Acasă Totul despre YouTube Ciclul de lansare a produsului. Tipuri de producție de inginerie mecanică și caracteristicile acestora în funcție de caracteristicile tehnologice, organizatorice și economice. Prin natura tactului se disting

Ciclul de lansare a produsului. Tipuri de producție de inginerie mecanică și caracteristicile acestora în funcție de caracteristicile tehnologice, organizatorice și economice. Prin natura tactului se disting

Caracteristici de producție

Orele de lucru și fondurile de timp

Programul de lucru include numărul de zile lucrătoare pe an, excluzând weekend-urile și vacanțele, cu două schimburi pe zi, deoarece Se dezvoltă o secțiune automată. Fondul de timp anual calendaristic complet arată numărul de ore dintr-un an: 24.363 = 8670 de ore.

Excluzând weekend-urile și sărbători, pe baza unei săptămâni de lucru de cinci zile de 41 de ore, obținem un fond de timp nominal FN = 4320 ore.

Luăm în considerare timpul de nefuncționare al echipamentului pentru reparații;

FD = 3894 ore.

Determinarea cursei de eliberare

Pentru a justifica organizarea procesul de productieși determinând tipul de producție, este necesar să se calculeze rata medie de producție - și timpul mediu al piesei - Tsh.av. fabricarea produsului la principalele operatiuni.

Cursa de eliberare este determinată de formula:

(min/buc) (3.3.1)

unde Fd = 3894 ore;

Ng = 20000buc - program anual de producție de piese;

fs = 3894 60/20000 = 11,7 min/buc

Definiția tipului de producție

Tipul de producție poate fi determinat de valoarea numerică a coeficientului de consolidare a operațiunii, care este calculat conform GOST 3.11.08-74. Aproximativ, tipul de producție poate fi determinat de valoarea coeficientului - Ks

unde Tsht.sr este timpul mediu de producție al unui produs, determinat în funcție de datele procesului tehnic curent.

Tsh.sr. = 71,43/17 = 4,2 min.

Kzo =11,6/4,2=2,7

1< Кс?10 - крупносерийное производство

Analiza capacității de fabricație a designului piesei „Arborele de antrenare”.

Fabricabilitatea este o proprietate a unui produs, conform căreia proiectarea piesei trebuie să corespundă utilizării celor mai avansate metode de prelucrare sau asamblare în timpul producției.

Proiectele raționale de mașini care asigură cerințele operaționale necesare nu pot fi create fără a se ține cont de intensitatea forței de muncă și a materialului producției lor. Conformitatea proiectării mașinii cu cerințele de intensitate a muncii și de intensitate a materialului determină fabricabilitatea proiectării. Atunci când se evaluează în mod obiectiv fabricabilitatea proiectării mașinilor, pieselor și ansamblurilor acestora, se iau în considerare o serie de factori pozitivi care determină fabricabilitatea proiectării.

Atunci când se evaluează în mod obiectiv fabricabilitatea proiectării mașinilor, pieselor și ansamblurilor acestora, se iau în considerare o serie de factori pozitivi care determină fabricabilitatea proiectării. Acestea includ:

Forma optimă a piesei, asigurând producerea unei piese de prelucrat cu cel mai mic permis și cel mai mic număr de suprafețe prelucrate;

Cea mai ușoară greutate a mașinii;

Cea mai mică cantitate de material folosită în construcția mașinilor;

Interschimbabilitatea pieselor și ansamblurilor cu intervale optime de toleranță;

Normalizarea (standardizarea) și unificarea pieselor, ansamblurilor și elementelor lor individuale de proiectare.

Cerințele de bază pentru fabricabilitatea proiectării pieselor de inginerie mecanică sunt stabilite în literatură.

Proiectarea piesei trebuie să fie compusă din elemente structurale standard și unificate (CED) sau să fie standard în general. Piesele trebuie realizate din semifabricate standard sau standardizate. Dimensiunile piesei trebuie să aibă o precizie optimă. Rugozitatea suprafeței trebuie să fie optimă. fizico-chimic şi proprietăți mecanice Materialul piesei, rigiditatea, forma, dimensiunile acesteia trebuie să respecte cerințele tehnologiei de fabricație (inclusiv procese de finisare și tratament de întărire, aplicarea de acoperiri anticorozive etc.), precum și depozitarea și transportul.

Suprafața de bază a piesei trebuie să aibă acuratețe optimă și rugozitate a suprafeței, care să asigure precizia necesară de instalare, prelucrare și control.

Blankurile pentru fabricarea pieselor trebuie obținute într-un mod rațional, ținând cont de material, volumul de producție specificat și tipul de producție. Metoda de fabricare a pieselor trebuie sa permita producerea simultana a mai multor piese. Proiectarea piesei trebuie să asigure posibilitatea utilizării proceselor tehnologice standard și standard pentru fabricarea acesteia.

Vom testa fabricabilitatea piesei „Arborele de antrenare” pentru fabricabilitatea în conformitate cu Instrucțiuni metodice.

Tip non-flow - mișcarea pieselor de prelucrat în diferite etape de producție este întreruptă de depozitarea la șantierele de lucru sau în depozite. Ciclul de eliberare nu este respectat. Tipul de organizare fără flux este utilizat în tipurile de producție unice și la scară mică.

Ritmul producției este numărul de produse cu un anumit nume, dimensiune standard și design produse pe unitatea de timp. Esența acestui termen poate fi stabilită luând în considerare un exemplu când două piese sunt prelucrate simultan pe echipamente (mașină, linie), produse la fiecare 20 s: ritmul de eliberare este de 6 părți pe minut, ciclul de operare de producție este de 20 s, eliberarea ciclul este de 10 s.

Unul dintre indicatorii de performanță activitati de productie diviziunile unei fabrici (atelier, loc de producție) este productivitatea procesului de producție desfășurat de ritmul producției.

Valoarea acestui indicator depinde nu numai de productivitatea echipamentelor și a muncii lucrătorilor, ci și de nivelul de organizare, planificare și management al procesului de producție.

Într-adevăr, capacitățile mașinilor de înaltă performanță și forța de muncă a lucrătorilor nu vor fi utilizate pe deplin dacă piesele de prelucrat nu sunt livrate în timp util, instrument de tăiereși documentația tehnică necesară, dacă nu există coerență în activitatea tuturor părților sistemului de producție.

Ciclul de lansare este intervalul de timp prin care sunt produse periodic produse cu un anumit nume, dimensiune standard și design.

La proiectarea prelucrării mecanice a pieselor pentru producție continuă - flux de masă și producție în serie - ciclul de producție a pieselor trebuie determinat cu linie de producție, adică perioada de timp care separă lansarea de pe linia de producție a două părți consecutive.

Valoarea ciclului de eliberare t în (min) în timpul producției de masă este determinată de formula:

unde F d este numărul anual real (calculat) de ore de funcționare a unei mașini atunci când lucrează într-o tură (fondul anual efectiv al timpului mașinii în ore); m este numărul de schimburi de lucru; D este numărul de piese cu același nume care trebuie procesate pe an pe o anumită linie de producție.

Dependența tipului de producție de volumul producției de piese este prezentată în Tabelul 1.1.

Dacă greutatea părții este de 1,5 kg și N = 10.000 de părți, se selectează producția la scară medie.

Tabelul 1.1 - Caracteristicile tipului de producție

Producția în serie se caracterizează printr-o gamă limitată de piese fabricate, fabricate în loturi care se repetă periodic și un volum de producție relativ mic decât în producția unică.

Principalele caracteristici tehnologice ale producției de masă:

1. Atribuirea mai multor operațiuni fiecărui loc de muncă;

2. Utilizarea echipamentelor universale, a mașinilor speciale pentru operațiuni individuale;

3. Amenajarea echipamentelor conform proces tehnologic, tipul piesei sau grupurile de mașini.

4. Aplicare largă de special Dispozitive și instrumente.

5. Respectarea principiului interschimbabilității.

6. Calificările medii ale lucrătorilor.

Valoarea cursei de eliberare este calculată folosind formula:

unde F d este timpul efectiv de funcționare anual al echipamentului, h/cm;

N - program anual de producție de piese, N=10.000 buc.

Apoi, trebuie să determinați fondul de timp real. La stabilirea fondului de timp de funcționare pentru echipamente și muncitori, au fost adoptate următoarele date inițiale pentru anul 2014 la 40 de ore saptamana de lucru, Fd=1962 h/cm.

Apoi, conform formulei (1.1)

Tipul de producție depinde de doi factori și anume: de programul dat și de complexitatea fabricării produsului. Pe baza programului dat, se calculează ciclul de eliberare a produsului t B, iar intensitatea muncii este determinată de timpul mediu bucată (piesă-calcul) T SHT pentru operațiunile unui proces tehnologic de producție existent sau similar.

ÎN producție în serie Numărul de piese dintr-un lot este determinat de următoarea formulă:

unde a este numărul de zile pentru care este necesar să existe o aprovizionare de piese, na=1;

F - numărul de zile lucrătoare într-un an, F=253 zile.

Analiza cerințelor privind precizia și rugozitatea suprafețelor prelucrate ale unei piese și descrierea metodelor acceptate pentru asigurarea acestora

Piesa „Arbo intermediar” are cerințe scăzute pentru precizia și rugozitatea suprafețelor prelucrate. Multe suprafețe sunt prelucrate la al patrusprezecelea nivel de precizie.

Piesa este avansată tehnologic deoarece:

1. Toate suprafețele sunt prevăzute cu acces gratuit pentru scule.

2. Piesa are un număr mic de dimensiuni exacte.

3. Piesa de prelucrat este cât mai aproape de forma și dimensiunile piesei finite.

4. Este permisă utilizarea unor moduri de procesare performante.

5. Nu există dimensiuni foarte precise, cu excepția: 6P9, 35k6, 30k6, 25k6, 20k6.

Piesa poate fi obținută prin ștanțare, astfel încât configurația conturului exterior nu provoacă dificultăți în obținerea piesei de prelucrat.

Din perspectiva prelucrării, piesa poate fi descrisă după cum urmează. Designul piesei permite să fie procesată într-o trecere, nimic nu interferează cu acest tip de prelucrare. Există acces liber al instrumentului la suprafețele prelucrate. Piesa permite prelucrarea pe mașini CNC, precum și pe mașini universale și nu prezintă dificultăți de poziționare, care se datorează prezenței planelor și suprafețelor cilindrice.

Se concluzionează că din punct de vedere al acurateței și curățeniei suprafețelor prelucrate, această piesă în general nu prezintă dificultăți tehnologice semnificative.

De asemenea, pentru a determina fabricabilitatea unei piese, utilizați

1. Coeficient de precizie, CT

unde K PM este coeficientul de precizie;

T SR - calitatea medie a preciziei suprafețelor pieselor.

unde T i este calitatea preciziei;

n i - numărul de suprafețe ale unei piese cu o calitate dată (Tabelul 1.2)

Tabel 1.2 - Numărul de suprafețe ale piesei „Arbo intermediar” cu această calitate

ta, cinematica formării suprafeței sau a rosturilor, parametrii mediilor tehnologice (încălzire, răcire, tratament chimic etc.) -

Un element similar pentru procesul de asamblare este conexiunea - un ciclu continuu din punct de vedere tehnologic de formare a conexiunii a două părți.

O tranziție tehnologică este un complex tehnologic continuu, ordonat de mișcări de lucru care formează partea finală a unei operațiuni tehnologice, formând caracteristicile finale de calitate cerute pentru o suprafață dată a unei piese sau a unei conexiuni date. Se realizează folosind aceleași mijloace de echipare tehnologică în condiții tehnologice și instalare constante.

Mișcările de lucru într-o singură tranziție sunt ordonate din punct de vedere tehnologic. De exemplu, puteți tăia un fir într-o gaură numai după obținerea acestui orificiu.

Recepția este un set complet de acțiuni care vizează realizarea unei tranziții tehnologice sau a unei părți a acesteia și unite de unul scopul propus. De exemplu, tranziția „instalați piesa de prelucrat” constă din următoarele tehnici: luați piesa de prelucrat din container, mutați-o în dispozitiv, instalați-o în dispozitiv și asigurați-o.

Instalarea este procesul de dare a poziției necesare și, dacă este necesar, de asigurare a unei piese de prelucrat (piesă) într-un dispozitiv de fixare sau pe echipamentul principal. Acesta reflectă opțiuni pentru combinarea diferitelor tranziții pe acest echipament.

O operațiune tehnologică este o porțiune izolată organizațional a traseului cu toate elementele de proces auxiliare însoțitoare, implementată pe anumite echipamente tehnologice cu sau fără participarea oamenilor. Toată documentația tehnologică de bază este de obicei dezvoltată pentru o operațiune.

Un traseu este o succesiune ordonată de transformări calitative ale obiectelor muncii într-un produs al muncii. De exemplu, semifabricate într-o piesă sau secvența de obținere a unei unități de asamblare dintr-un set de piese. Aceasta este o combinație specifică de operații tehnologice care asigură obținerea caracteristicilor de calitate ale unei piese sau unități de asamblare.

Elementele considerate ale proceselor tehnologice si de productie pot fi realizate in timp secvential, paralel sau paralel-secvential. Combinarea acestor elemente este una dintre metodele de reducere a duratei procesului.

Conceptul de „combinație funcțională de elemente” și unificarea lor pe o bază organizațională nu trebuie confundate.

Astfel, o mașină multifuncțională în mod tradițional

proiectare cu un singur lucrător

un fus se combină într-o structură

pe o bază activă, diferite metode de tehnologie

interacțiune logică (mai precis

tăiere, frezare etc.), dar nu și tăiere

le acomodează tehnologic în timp

eu si in structura ei ramane

mașină secvențială.

A, b - suprafețele imaginii

ÎNCĂLCĂRI ALE CONDIȚILOR TEHNOLOGICE

cizme; 1. 3 - curse de lucru

continuitatea logică a implementării elementelor procesului, acestea sunt împărțite în părți, referitor

aparţinând aceluiaşi nivel structural de descompunere acest proces. Să ne uităm la asta folosind exemplul de prelucrare a unei piese (Fig. 1.1). Pentru a obține calitatea necesară a suprafeței A, sunt necesare trei curse de lucru (/, 2, J), iar pentru suprafața B - două curse de lucru (/, 2).

Prima varianta:

1) tratarea completă a suprafeței B în două timpi de lucru

2) prelucrarea completă a suprafeței A în trei timpi de lucru (/, 2, J), care corespunde fabricării unei piese în două setari cu două tranziții, efectuate în două (/, 2) și trei (/, 2, 3) ) curse de lucru, respectiv.

A doua varianta:

1) tratarea suprafeței B într-o singură cursă de lucru (U);

2) tratarea suprafeței A cu două curse de lucru (/, 2);

3) tratarea suprafeței B într-o singură cursă de lucru (2);

4) prelucrarea suprafeței A într-o singură cursă de lucru (J), care corespunde fabricării unei piese în patru setări cu patru tranziții efectuate, respectiv, într-una (7), două (7, 2), una (2) și unul<3) рабочих хода.

A treia varianta:

1) prelucrarea simultană a suprafețelor A și B, respectiv, în una (7) și două (7, 2) curse de lucru;

2) tratarea suprafeței A în două (2, 3) curse de lucru. Să ne uităm la un exemplu de fabricare a unei piese în două configurații.

Prima este implementată prin combinarea a două tranziții, efectuate, respectiv, într-o (7) și, respectiv, două (7, 2) curse de lucru, iar a doua - într-o singură tranziție cu două curse de lucru (2, 3).

Pentru a ne imagina diversitatea structurilor tehnice și organizatorice ale procesului tehnologic, să ne întoarcem la Fig. 1.2.

După cum puteți vedea, cel mai simplu proces tehnologic din punct de vedere al organizării poate consta dintr-o singură operațiune, care constă dintr-o instalație, care, la rândul său, conține o tranziție efectuată într-o singură cursă de lucru. În consecință, în

Orez. 1.2. Structura procesului

Într-un proces tehnologic complex organizatoric, fiecare element structural al nivelului superior conține mai multe elemente ale nivelului inferior.

La efectuarea fiecărei operațiuni, un muncitor cheltuiește o anumită cantitate de muncă. Costurile forței de muncă la intensitate normală sunt măsurate prin durata acesteia, adică. timpul în care se consumă.

Complexitatea unei operațiuni este cantitatea de timp petrecută de un lucrător cu calificările necesare în intensitatea normală a muncii și în condiții pentru realizarea unui proces tehnologic sau a unei părți a acestuia. Unitatea de măsură este oră de om.

Pentru a calcula gradul de ocupare al mașinilor și numărul acestora pentru a efectua o anumită lucrare, se utilizează conceptul de „intensitate a mașinii”. Capacitatea mașini-unelte este timpul în care o mașină sau un alt echipament este ocupat pentru fabricarea unei piese sau a unui produs. Unitatea de măsură este ora mașinii. Pentru mașinile de asamblare se utilizează intensitatea mașinii a operațiunii.

Pentru standardizarea forței de muncă și planificarea procesului de producție se folosește un standard de timp - timpul stabilit pentru un muncitor sau grup de muncitori cu calificările necesare necesare pentru a efectua orice operațiune sau un întreg proces tehnologic în condiții normale de producție cu intensitate normală. Se măsoară în unități de timp indicând calificările muncii, de exemplu 7 ore, muncă din categoria a 4-a.

La raționalizarea operațiunilor cu forță redusă de muncă, măsurate în fracțiuni de minut, o idee mai tangibilă a timpului petrecut este dată de rata de producție - reciproca standardului de timp.

Rata de producție este un număr stabilit de produse pe unitatea de timp (ore, minute). Unitatea de masura este cantitatea de produse in masuri standard (bucati, kg etc.) pe unitatea de timp, indicand calificarile lucrarii, de exemplu 1000 de bucati. la ora 1, lucrare de categoria a V-a.

Ciclul de producție este o perioadă de timp calendaristică care determină durata proceselor care se repetă periodic pentru fabricarea unui produs de la lansare în producție până la primirea produsului finit.

Program de producție - numărul de bucăți dintr-un produs dintr-o anumită nomenclatură sau numărul de măsuri standard ale unui produs care urmează să fie fabricat într-o unitate calendaristică specificată de timp.

Volum de ieșire - numărul de produse care urmează să fie fabricate într-o unitate calendaristică specificată de timp (an, trimestru, lună).

Seria - numărul total de produse care urmează să fie fabricate conform desenelor neschimbabile.

Lansare lot - numărul de bucăți de semifabricate sau seturi de piese lansate simultan în producție.

Ciclul de lansare este perioada de timp prin care sunt produse periodic mașinile, unitățile lor de asamblare, piesele sau semifabricatele cu un anumit nume, dimensiune standard și design. Dacă se spune că o mașină este fabricată cu un ciclu de 3 minute, asta înseamnă că la fiecare 3 minute fabrica pornește mașina.

Ritmul de eliberare este reciproca ciclului de eliberare. Unul dintre indicatorii eficienței producției

Activitatea unei divizii de fabrica (magazin, loc de productie) este productivitatea procesului de productie desfasurat de aceasta. Valoarea acestui indicator depinde nu numai de productivitatea echipamentelor și a muncii lucrătorilor, ci și de nivelul de organizare, planificare și management al procesului de producție. Într-adevăr, capacitățile mașinilor de înaltă performanță și forța de muncă a lucrătorilor nu vor fi utilizate pe deplin dacă piesele de prelucrat, sculele de tăiere și documentația tehnică necesară nu sunt livrate în timp util, dacă nu există coerență în activitatea tuturor părților componentelor. sistem de producție.

Productivitatea procesului de producție este un indicator integral al activității întregii forțe de muncă implicate direct în fabricarea gamei de produse consacrate. Acest indicator este cel mai convenabil de utilizat atunci când se evaluează eficacitatea unui proces de producție automatizat, în care participarea directă a principalilor lucrători este minimă, dar rolul personalului de sprijin al fabricii, care asigură funcționarea proceselor tehnologice de fabricație a produsului, crește. .

Productivitatea procesului de producție este evaluată prin volumul de produse, măsurat în bucăți, tone, ruble, produse pe unitatea de timp.

Creșterea productivității procesului de producție se poate realiza în trei moduri.

Prima modalitate este intensificarea, i.e. in cresterea modurilor de procese tehnologice si combinarea lor in timpul de executie. De exemplu, în procesul de prelucrare a unei piese de prelucrat pe o mașină, uneltele sunt înlocuite, sunt aduse piese noi etc.

A doua modalitate este de a crește timpul de funcționare a sistemului de producție, limita naturală este de 24 de ore pe zi, ceea ce corespunde muncii în trei schimburi. Această direcție devine din ce în ce mai importantă din cauza complexității puternice și a creșterii costurilor echipamentelor de producție.

În același timp, trebuie avute în vedere probleme sociale grave legate de aspectele negative ale regimului de muncă în mai multe schimburi. O soluție de succes la aceste probleme se vede în automatizarea cuprinzătoare a tuturor proceselor de producție. Evident, acest lucru ridică provocări științifice și tehnice serioase legate de funcționarea autonomă a sistemelor de producție în regim automat și probleme de fiabilitate și siguranță.

calea este creșterea producției

capacitatea totală a sistemului de producție datorită rezervelor interne: îmbunătățirea organizării muncii sale și extinderea capacităților tehnologice ale echipamentelor. Acest lucru se realizează prin modernizarea echipamentelor existente sau achiziționarea de noi echipamente, creșterea productivității personalului de producție prin utilizarea unor metode și metode avansate de reducere a ciclului de fabricație a produsului. De exemplu, optimizarea tăierii pieselor din material din tablă și găsirea metodelor de creștere a preciziei de prelucrare conduc la reducerea numărului de curse de lucru și chiar la eliminarea prelucrării ulterioare a produselor pe o altă mașină.

1.3. Tipuri și tipuri de producție

Diferența în programul de producție a produsului a condus la o împărțire condiționată a producției în trei tipuri: unică, în serie și în masă.

Producția unitară este producția de copii unice, nerepetate ale produselor sau cu un volum mic de producție, care este similar cu semnul nerepetării ciclului tehnologic într-o producție dată. Produsele de producție unică sunt produse care nu sunt utilizate pe scară largă (mașini prototip, prese grele etc.).

Producția în serie este producția periodică continuă din punct de vedere tehnologic a unei anumite cantități de produse identice pe o perioadă lungă de timp calendaristic. Produsele sunt produse în loturi. În funcție de volumul producției, acest tip de producție se împarte în scară mică, medie și mare. Exemple de produse produse în masă includ mașini de tăiat metal, pompe și cutii de viteze produse în loturi care se repetă periodic.

Producția de masă este producția continuă din punct de vedere tehnologic și organizatoric a unei game restrânse de produse în volume mari conform desenelor neschimbabile pentru o lungă perioadă de timp, când majoritatea locurilor de muncă efectuează

Se execută aceeași operațiune. Produsele de producție în masă includ mașini, tractoare, motoare electrice etc.

Atribuirea producției unui tip sau altul este determinată nu numai de volumul producției, ci și de caracteristicile produselor în sine. De exemplu, producția de prototipuri de ceasuri de mână în valoare de câteva mii de piese pe an ar reprezenta o singură producție. În același timp, producția de locomotive diesel cu un volum de producție de mai multe piese poate fi considerată producție în serie.

Convenționalitatea împărțirii producției în trei tipuri este evidențiată și de faptul că, de obicei, la aceeași fabrică, și adesea în același atelier, unele produse sunt fabricate în unități, altele în loturi repetate periodic, iar altele în mod continuu.

Pentru a determina tipul de producție, puteți utiliza coeficientul de consolidare a operațiunii

numărul diferitelor operațiuni tehnologice efectuate sau care urmează să fie efectuate pe șantier sau în atelier în cursul lunii; M este numărul de locuri de muncă dintr-o secție sau, respectiv, un atelier.

GOST recomandă următoarele valori ale coeficienților pentru securizarea operațiunilor în funcție de tipurile de producție: pentru producție unică - peste 40; pentru producția la scară mică - peste 20 până la 40 inclusiv; pentru producția la scară medie - peste 10 până la 20 inclusiv; pentru producția la scară largă - peste 1 până la 10 inclusiv; pentru producția de masă - 1.

De exemplu, dacă există 20 de unități de echipamente de tăiere a metalelor la un loc de producție și numărul de operațiuni ale diferitelor procese tehnologice efectuate la acest loc este de 60, atunci coeficientul de consolidare a operațiunilor

^3.0 = 6 0: 2 0 = 3,

ceea ce înseamnă tip de producție de volum mare.

Astfel, tipul de producție din punct de vedere organizatoric se caracterizează prin numărul mediu de operațiuni efectuate la un loc de muncă, iar acesta, la rândul său, determină gradul de specializare și caracteristicile echipamentului utilizat.

Aproximativ, tipul de producție poate fi determinat în funcție de volumul de producție și greutatea produselor fabricate conform datelor prezentate în tabel. 1.1.

În funcție de zona de utilizare, producția este împărțită în două tipuri: flux și non-flow.

Tabelul 1.1

Date orientative pentru determinarea tipului de producție

Număr de piese prelucrate de o dimensiune standard

(cu o greutate mai mare de 10

(cu o greutate de pana la 10 kg)

Producția în flux este caracterizată

consistență și uniformitate. În producția continuă, după finalizarea primei operațiuni, piesa de prelucrat este transferată fără întârziere la a doua operație, apoi la a treia, etc., iar piesa fabricată intră imediat la asamblare. Astfel, producția de piese și asamblarea produselor sunt în continuă mișcare, iar viteza acestei mișcări este supusă ciclului de eliberare într-o anumită perioadă de timp.

Producția fără flux se caracterizează prin mișcarea neuniformă a semifabricatului în timpul procesului de fabricație a produsului, adică. procesul tehnologic de fabricare a unui produs este întrerupt din cauza duratei variabile a operațiunilor, iar semifabricatele se acumulează la șantierele de lucru și în depozite. Asamblarea produselor începe numai dacă seturi complete de piese sunt disponibile în depozite. În producția non-line nu există un ciclu de lansare, iar procesul de producție este reglementat printr-un grafic întocmit ținând cont de calendarul planificat și intensitatea forței de muncă a produselor de fabricație.

Fiecare tip de producție are propriul său domeniu de utilizare. Tipul flux de organizare a producției se găsește în producția de masă, iar tipul non-flow este asociat cu producția unică și în serie.

1.4. Principalele avantaje ale automatizării producției

Automatizarea proceselor de producție (APA) este înțeleasă ca un set de măsuri tehnice pentru dezvoltarea de noi procese tehnologice progresive și crearea

pe baza acestora, dezvoltarea de echipamente de înaltă performanță care efectuează toate operațiunile principale și auxiliare pentru fabricarea produselor fără participarea umană directă. APP este o sarcină complexă de proiectare, tehnologică și economică de a crea echipamente fundamental noi.

Automatizarea a fost întotdeauna precedată de procesul de mecanizare – automatizare parțială (primară) a proceselor de producție bazate pe echipamente tehnologice controlate de un operator. În plus, efectuează controlul pieselor, reglarea și reglarea echipamentelor, încărcarea și descărcarea produselor, i.e. operatii auxiliare. Mecanizarea poate fi combinată destul de eficient cu automatizarea unei anumite producții, dar este APP care creează oportunitatea de a asigura produse de înaltă calitate cu productivitate ridicată a producției.

Sunt oferite evaluări calitative și cantitative ale stării de mecanizare și automatizare a proceselor de producție. Cel mai important indicator calitativ este nivelul de automatizare. Este determinată de raportul dintre numărul de operațiuni (tranziții) automatizate n^^^ și numărul total de operațiuni (tranziții) efectuate pe mașină, linie, secțiune a „generalului”

Valoarea lui a depinde de tipul de producție. Dacă într-o singură producție a nu depășește 0,1. 0,2, apoi în masă este 0,8. 0,9.

Un automat (din gr. automate - cu acțiune proprie) este un dispozitiv care funcționează independent sau un set de dispozitive care, conform unui program dat, fără participarea umană directă, procese de recepție, conversie, transmitere și utilizare a energiei, materialelor și informațiilor. .

Secvența acțiunilor programate efectuate de mașină se numește ciclu de lucru. Dacă este necesară intervenția lucrătorului pentru a relua ciclul de lucru, atunci un astfel de dispozitiv se numește dispozitiv semi-automat.

Un proces, echipament sau producție care nu necesită prezența umană pentru o anumită perioadă de timp pentru a finaliza o serie de cicluri de lucru repetate se numește automat. Dacă o parte a procesului este efectuată automat, iar o altă parte necesită prezența unui operator, atunci un astfel de proces se numește automat.

Gradul de automatizare a procesului de producție este determinat de cota necesară de participare a operatorului în gestionarea acestui proces. Cu automatizarea completă a prezenței umane în

pe o perioadă de timp nu este deloc necesar. Cu cât acest timp este mai lung, cu atât este mai mare gradul de automatizare.

Prin mediu de lucru fără echipaj înțelegem un grad de automatizare la care o mașină, zonă de producție, atelier sau întreagă fabrică poate funcționa automat pentru cel puțin un schimb de producție (8 ore) în absența unei persoane.

Avantajele tehnice ale sistemelor de producție controlate automat față de sistemele similare controlate manual sunt următoarele: acțiune mai rapidă, care permite creșterea vitezei proceselor, și deci a productivității echipamentelor de producție; calitate mai ridicată și mai stabilă a controlului procesului, asigurând produse de înaltă calitate cu un consum mai economic de materiale și energie; capacitatea de a opera mașini în condiții dificile, dăunătoare și periculoase pentru oameni; stabilitatea ritmului de lucru, posibilitatea muncii pe termen lung fără pauze din cauza absenței oboselii caracteristice oamenilor.

Avantajele economice obținute prin utilizarea sistemelor automate în producție sunt o consecință a avantajelor tehnice. Acestea includ posibilitatea unei creșteri semnificative a productivității muncii; utilizarea mai economică a resurselor (muncă, materiale, energie); calitate mai ridicată și mai stabilă a produsului; reducerea perioadei de timp de la începutul proiectării până la primirea produsului; posibilitatea extinderii producţiei fără creşterea resurselor de muncă.

Automatizarea producției permite o utilizare mai economică a forței de muncă, materialelor și energiei. Planificarea automată și managementul operațional al producției oferă soluții organizaționale optime și reduc stocurile de lucru în curs. Controlul automat al procesului previne pierderile din cauza defecțiunilor sculelor și a timpului de oprire forțat a echipamentului. Automatizarea proiectării și fabricării produselor folosind un computer poate reduce semnificativ numărul de documente pe hârtie (desene, diagrame, grafice, descrieri etc.) necesare în producția neautomatizată, a căror compilare, stocare, transfer și utilizare necesită o mult timp.

Producția automată necesită servicii mai calificate și competente din punct de vedere tehnic. În același timp, însăși natura muncii asociate cu reglarea, repararea, programarea și organizarea muncii în producția automată se schimbă semnificativ. Acest job necesită mai mult

Producția de inginerie mecanică este caracterizată de volumul de producție, programul de lansare a produsului și ciclul de producție.

Volumul de ieșire al produsului- acesta este numărul de produse cu anumite denumiri, dimensiuni standard și modele fabricate sau reparate de o întreprindere sau divizia acesteia într-o perioadă de timp planificată (lună, trimestru, an). Volumul producției determină în mare măsură principiile construcției procesului tehnologic.

Lista produselor fabricate sau reparate stabilită pentru o anumită întreprindere, indicând volumul producției și termenele limită pentru fiecare articol pentru perioada de timp planificată, se numește program de producție .

Cursa de eliberare este intervalul de timp prin care sunt produse periodic produse sau semifabricate cu un anumit nume, dimensiune standard și design.

Cursa de eliberare t, min/buc, este determinată de formula:

t = 60 F d / N,

unde F d – fond de timp real în perioada planificată (lună, zi, tură), h; N – program de producție pentru aceeași perioadă, buc.

Fondul de timp real de funcționare al echipamentelor diferă de fondul de timp nominal (calendar), deoarece ia în considerare pierderea de timp pentru reparațiile echipamentelor.

Capacitatea operațională reală a echipamentelor, în funcție de complexitatea acestuia și de numărul de weekenduri și sărbători cu o săptămână de lucru de 40 de ore și când se lucrează în două schimburi în producția de inginerie, variază de la 3911 la 4029...4070 ore. Fondul de timp al muncitorului este de aproximativ 1820 de ore.

În funcție de capacitatea de producție și oportunitățile de vânzare, produsele la întreprindere sunt fabricate în diferite cantități - de la exemplare unice la sute și mii de bucăți. În acest caz, se numesc toate produsele fabricate conform proiectării și documentației tehnologice fără modificarea acesteia serie de produse .

În funcție de lărgimea gamei, regularitatea, stabilitatea și volumul producției de produse, se disting trei tipuri principale de producție: unică, în serie și în masă. Fiecare dintre aceste tipuri are propriile sale trăsături caracteristice în organizarea muncii și în structura proceselor de producție și tehnologice.

Tipul de producție este o categorie de clasificare a producției, care se distinge pe baza lărgirii gamei de produse, regularității, stabilității și volumului producției. Spre deosebire de tipul de producție, tipul de producție se distinge în funcție de metoda utilizată pentru fabricarea produsului. Exemple de tipuri de producție sunt turnătoria, sudarea, asamblarea mecanică etc.

Una dintre principalele caracteristici ale tipului de producție este rata de consolidare a tranzacțiilor K z.o., care este raportul dintre numărul tuturor operațiunilor tehnologice diferite O, efectuate sau care urmează să fie efectuate în cursul lunii, și numărul de locuri de muncă P:

Odată cu extinderea gamei de produse fabricate și scăderea cantității acestora, valoarea acestui coeficient crește.

Producție unică caracterizat printr-un volum mic de producție de produse identice, a căror reproducere și reparare, de regulă, nu este prevăzută. În acest caz, procesul tehnologic de fabricare a produselor fie nu se repetă deloc, fie se repetă la intervale nedeterminate. Producția unitară include, de exemplu, turbine hidraulice mari, laminoare, echipamente pentru uzine chimice și metalurgice, mașini unice de tăiat metale, prototipuri de mașini din diverse ramuri ale ingineriei mecanice etc.

Tehnologia de producție unitară se caracterizează prin utilizarea echipamentelor universale de tăiere a metalelor, care sunt de obicei amplasate în ateliere pe bază de grup, de exemplu. împărțit în secțiuni de mașini de strunjire, frezat, șlefuit etc. Prelucrarea se realizează cu o unealtă de tăiere standard, iar controlul se efectuează cu o unealtă de măsurare universală. O trăsătură caracteristică a producției unitare este concentrarea diferitelor operațiuni la locurile de muncă. În acest caz, o mașină realizează adesea prelucrarea completă a pieselor de prelucrat de diferite modele și din diferite materiale. Datorită necesității de reconfigurare și reglare frecventă a mașinii pentru a efectua o nouă operațiune, ponderea timpului principal (tehnologic) în structura generală a timpului standard de procesare este relativ mică.

Caracteristicile distinctive ale producției unitare determină productivitatea muncii relativ scăzută și costul ridicat al produselor fabricate.

Productie in serie caracterizat prin fabricarea sau repararea produselor în loturi care se repetă periodic. În producția de masă, produsele cu același nume sau același tip în design sunt fabricate conform desenelor care au fost testate pentru fabricabilitate. Produsele de producție în serie sunt mașini de tip consacrat, produse în cantități semnificative. Aceste produse includ, de exemplu, mașini de tăiat metale, motoare cu ardere internă, pompe, compresoare, echipamente pentru industria alimentară etc.

Producția în serie este cea mai comună în inginerie mecanică generală și medie. În producția de serie, împreună cu echipamente universale, echipamente speciale, mașini automate și semi-automate, unelte speciale de tăiere, instrumente și dispozitive speciale de măsurare sunt utilizate pe scară largă.

În producția de masă, calificarea medie a muncitorilor este de obicei mai mică decât în producția individuală.

În funcție de numărul de produse dintr-un lot sau serie și de valoarea coeficientului de consolidare, se disting operațiunile scară mică, scară medie și scară mare producție . O astfel de diviziune este destul de arbitrară pentru diferite ramuri ale ingineriei mecanice, deoarece cu același număr de mașini într-o serie, dar de dimensiuni, complexitate și intensitate a muncii diferite, producția poate fi clasificată ca tipuri diferite. Limita convențională dintre soiurile de producție în serie conform GOST 3.1108-74 este valoarea coeficientului de consolidare a operațiunilor K z.o. : pentru producția la scară mică 20< К з.о < 40, для среднесерийного – 10 < К з.о < 20, а для крупносерийного – 1 < К з.о < 10.

În producția la scară mică, aproape de o singură unitate, echipamentul este amplasat în principal după tipul de mașină - o secțiune de strunguri, o secțiune de mașini de frezat etc. De asemenea, mașinile pot fi amplasate de-a lungul procesului tehnologic dacă prelucrarea este efectuată conform unui proces tehnologic de grup. Sunt utilizate în principal mijloace universale de echipamente tehnologice. Mărimea lotului de producție este de obicei de mai multe unități. În acest caz, un lot de producție se numește de obicei obiecte de muncă cu același nume și dimensiune standard, lansate în prelucrare într-un anumit interval de timp, cu același timp pregătitor și final pentru operațiune.

În stadiul inițial de dezvoltare a procesului tehnologic de prelucrare, dimensiunea lotului de piese poate fi determinată folosind următoarea formulă simplificată:

unde N este numărul de piese cu același nume și dimensiune, conform programului anual de producție a produsului;

t – stoc necesar de piese în depozit în zile; pentru piese mari t=2...3 zile; pentru t=5 zile medie; pentru piese mici si scule t=10...30 zile;

F – numărul de zile lucrătoare dintr-un an, se consideră a fi de 305 zile cu o zi liberă și o zi lucrătoare de 7 ore. și 253 de zile cu două zile de odihnă și o zi de lucru de 8 ore.

În mod convențional, piesele cu o greutate de până la 2 kg pot fi clasificate ca mici (sau ușoare), piesele cu o greutate de până la 2 kg pot fi clasificate ca medii, piesele cu o greutate de la 2 la 8 kg pot fi clasificate ca mari (sau grele), peste 8 kg. .

În producția la scară medie, numită de obicei producție în serie, echipamentul este amplasat în conformitate cu succesiunea etapelor de prelucrare a piesei de prelucrat. Fiecărei piese de echipament i se atribuie de obicei mai multe operațiuni tehnologice, ceea ce face necesară reajustarea echipamentului. Mărimea lotului de producție variază de la câteva zeci la sute de piese.

În producția de volum mare, aproape de volum, echipamentul este de obicei aranjat într-o secvență de proces pentru una sau mai multe piese care necesită același proces de prelucrare. Dacă programul de producție a produsului nu este suficient de mare, este indicat să se prelucreze piesele în loturi, cu operații secvențiale, adică. După procesarea tuturor semifabricatelor unui lot într-o singură operație, acest lot este procesat în următoarea operație. După terminarea prelucrării pe o mașină, piesele de prelucrat sunt transportate ca un lot întreg sau pe părți la alta, în timp ce transportoarele cu role, transportoarele aeriene cu lanț sau roboții sunt folosite ca vehicule. Prelucrarea pieselor de prelucrat se efectuează pe mașini preconfigurate, în limita capacităților tehnologice ale cărora este permisă reajustarea pentru a efectua alte operațiuni.

În producția pe scară largă, de regulă, se folosesc dispozitive speciale și unelte speciale de tăiere. Calibrele de limitare (capse, dopuri, inele filetate și dopuri filetate) și șabloanele sunt utilizate pe scară largă ca instrumente de măsurare, care fac posibilă determinarea adecvării pieselor prelucrate și împărțirea lor în grupuri de dimensiuni în funcție de dimensiunea zonei de toleranță.

Producția în serie este mult mai economică decât producția individuală, deoarece echipamentele sunt mai bine utilizate, cotele sunt mai mici, condițiile de tăiere sunt mai mari, locurile de muncă sunt mai specializate, ciclul de producție, restanțele interoperaționale și lucrările în curs sunt reduse semnificativ, un nivel mai ridicat de automatizare a producției. , productivitatea muncii crește, scade drastic intensitatea muncii și costul produselor, simplifică managementul producției și organizarea muncii. În acest caz, rezerva se înțelege ca un stoc de producție de semifabricate sau părți componente ale produsului pentru a asigura execuția neîntreruptă a procesului tehnologic. Acest tip de producție este cel mai comun în ingineria generală și mijlocie. Aproximativ 80% din produsele de inginerie mecanică sunt produse în serie.

Producţie în masă caracterizat prin volume mari de producție de produse care sunt fabricate sau reparate continuu pe o perioadă lungă de timp, timp în care se efectuează o singură operațiune de lucru la majoritatea locurilor de muncă. Piesele sunt de obicei realizate din semifabricate, a căror producție este realizată central. Producția de echipamente nestandard și echipamente tehnologice se realizează în mod centralizat. Atelierele, care sunt o unitate structurală independentă, le furnizează consumatorilor.

Producția de masă este fezabilă din punct de vedere economic atunci când se produce un număr suficient de mare de produse, atunci când toate costurile materialelor și ale forței de muncă asociate cu tranziția la producția de masă se plătesc suficient de repede și costul produsului este mai mic decât în producția de masă.

Produsele de producție în masă sunt produse dintr-o gamă restrânsă, de tip unificat sau standard, produse pentru distribuție largă către consumatori. Aceste produse includ, de exemplu, multe mărci de mașini, motociclete, mașini de cusut, biciclete etc.

În producția de masă se folosesc echipamente tehnologice performante - mașini speciale, specializate și modulare, mașini automate și semiautomate multi-ax, linii automate. Uneltele speciale de tăiere cu mai multe lame și stivuite, calibrele extreme, dispozitivele și instrumentele de control de mare viteză sunt utilizate pe scară largă. Producția de masă se caracterizează și printr-un volum de producție constant, care, cu un program de producție semnificativ, oferă posibilitatea de a atribui operațiuni unor echipamente specifice. În același timp, producția de produse se realizează conform proiectării finale și documentației tehnologice.

Cea mai avansată formă de organizare a producției de masă este în linie producție, caracterizată prin dispunerea echipamentelor tehnologice în succesiunea operațiilor procesului tehnologic și un anumit ciclu de eliberare a produsului. Forma fluxului de organizare a procesului tehnologic necesită aceeași productivitate sau multiplă în toate operațiunile. Acest lucru face posibilă prelucrarea pieselor de prelucrat sau asamblarea ansamblurilor fără întârzieri la intervale de timp strict definite, egale cu ciclul de eliberare. Se apelează la aducerea duratei operațiunilor la o condiție specificată sincronizare, care în unele cazuri implică utilizarea unor echipamente suplimentare (duplicate). Pentru producția de masă, coeficientul de consolidare a operațiunilor K z.o = 1.

Elementul principal al producției continue este linia de producție pe care se află locurile de muncă.

Pentru a transfera subiectul muncii de la un loc de muncă la altul, se folosesc vehicule speciale.

Într-o linie de producție, care este principala formă de organizare a muncii în producție continuă, se efectuează o operațiune tehnologică la fiecare loc de muncă, iar echipamentul este amplasat de-a lungul procesului tehnologic (de-a lungul fluxului). Dacă durata operațiunii la toate locurile de muncă este aceeași, atunci lucrul pe linie se realizează cu transferul continuu al obiectului de producție de la un loc de muncă la altul (flux continuu). De obicei, nu este posibil să se obțină egalitatea timpului de bucată în toate operațiunile. Acest lucru determină o diferență inevitabilă din punct de vedere tehnologic în încărcarea echipamentelor la stațiile de lucru de pe linia de producție.

Cu volume semnificative de ieșire în timpul procesului de sincronizare, apare cel mai adesea nevoia de a reduce durata operațiunilor. Acest lucru se realizează prin diferențierea și combinarea de timp a tranzițiilor care fac parte din operațiunile tehnologice. În producția de masă și pe scară largă, dacă este necesar, fiecare dintre tranzițiile tehnologice poate fi separată într-o operațiune separată dacă este îndeplinită condiția de sincronizare.

Într-un timp egal cu ciclul de producție, o unitate de produs părăsește linia de producție. Productivitatea muncii corespunzătoare unui loc de producție dedicat (linie, secție, atelier) este determinată de ritmul producției. Ritmul de eliberare – Acesta este numărul de produse sau spații libere ale anumitor nume, dimensiuni standard și modele produse pe unitatea de timp. Asigurarea unui anumit ritm de producție este cea mai importantă sarcină atunci când se dezvoltă un proces tehnologic pentru producția de masă și pe scară largă.

Metoda fluxului de lucru oferă o reducere semnificativă (de zeci de ori) a ciclului de producție, a restanțelor interoperaționale și a lucrărilor în curs, posibilitatea utilizării echipamentelor performante, reducerea intensității forței de muncă a produselor de fabricație și ușurința în gestionarea producției.

Îmbunătățirea ulterioară a producției de flux a condus la crearea liniilor automate, pe care toate operațiunile sunt efectuate cu un ciclu de ceas stabilit la stațiile de lucru echipate cu echipamente automate. De asemenea, transportul subiectului muncii pe posturi se realizează automat.

Trebuie remarcat faptul că la o întreprindere și chiar la un atelier se poate găsi o combinație de diferite tipuri de producție. În consecință, tipul de producție al unei întreprinderi sau al atelierului în ansamblu este determinat de natura predominantă a proceselor tehnologice. Producția poate fi numită producție de masă dacă majoritatea locurilor de muncă efectuează o operație care se repetă în mod constant. Dacă majoritatea locurilor de muncă efectuează mai multe operațiuni care se repetă periodic, atunci o astfel de producție ar trebui considerată producție în serie. Absența frecvenței de repetare a operațiunilor la locurile de muncă caracterizează producția unitară.

În plus, fiecare tip de producție se caracterizează și prin precizia corespunzătoare a pieselor inițiale de prelucrat, nivelul de rafinament al designului pieselor pentru fabricabilitate, nivelul de automatizare a procesului, gradul de detaliu în descrierea procesului tehnologic. , etc. Toate acestea afectează productivitatea procesului și costul produselor fabricate.

Unificarea și standardizarea sistematică a produselor de inginerie mecanică contribuie la specializarea producției. Standardizarea duce la o restrângere a gamei de produse cu o creștere semnificativă a programului lor de producție. Acest lucru permite utilizarea mai largă a metodelor de lucru în linie și automatizarea producției.

Caracteristicile producției se reflectă în deciziile luate în timpul pregătirii tehnologice a producției.

Timpul Takt este unul dintre principiile cheie ale manufacturării slabe. Takt time stabilește viteza de producție, care trebuie să se potrivească exact cu cererea existentă. Timpul Takt în producție este similar cu ritmul cardiac uman. Takt time este unul dintre cele trei elemente ale unui sistem just-in-time (împreună cu producția în linie și sistemul de tragere) care asigură încărcarea uniformă a muncii și identifică blocajele. Pentru a proiecta celule de producție, linii de asamblare și pentru a crea producție slabă, o înțelegere absolută a timpului takt este esențială. Acest articol discută situații în care este posibilă o creștere sau o scădere artificială a timpului takt.

Ce este takt time? Cuvântul tact vine din germană takt, care înseamnă ritm sau ritm. Termenul timp de bătaie este legat de terminologia muzicală și se referă la ritmul pe care dirijorul îl stabilește astfel încât orchestra să cânte la unison. Într-un sistem de producție lean, acest concept este utilizat pentru a asigura rata de producție cu rata medie de modificare a nivelului cererii consumatorilor. Timpul Takt nu este un indicator numeric care poate fi măsurat, de exemplu, folosind un cronometru. Conceptul de timp takt trebuie să fie distins de conceptul de timp de ciclu (timpul necesar pentru a finaliza un ciclu de operare). Durata ciclului poate fi mai mică, mai mare sau egală cu timpul takt. Când timpul de ciclu al fiecărei operații dintr-un proces devine exact egal cu timpul takt, are loc un flux dintr-o singură bucată.

Există următoarea formulă de calcul:
Timp Takt = timpul de producție disponibil (pe zi) / cererea clientului (pe zi).

Timpul Takt este exprimat în secunde per produs, indicând faptul că consumatorii cumpără produse o dată la fiecare anumită perioadă de timp, în secunde. Este incorect să exprimați timpul takt în unități pe secundă. Prin stabilirea ritmului de producție în conformitate cu ritmul de schimbare a cererii consumatorilor, producătorii slabi se asigură astfel că lucrările sunt finalizate la timp și reduc risipa și costurile.

Timp de takt redus. Scopul determinării timpului takt este de a lucra în funcție de cererea clienților. Dar ce se întâmplă dacă timpul takt este redus în mod artificial? Lucrările vor fi finalizate mai repede decât este necesar, rezultând supraproducție și stocuri în exces. Dacă alte sarcini nu sunt disponibile, lucrătorii vor pierde timpul așteptând. În ce situație este justificată o astfel de acțiune?

Pentru a demonstra o situație similară, să calculăm numărul necesar de muncitori pe o linie de asamblare pe care se realizează fluxul de produse individuale:

Dimensiunea grupului = suma timpilor ciclului manual / timpul takt.

Astfel, dacă timpul total al ciclului pentru un proces este de 1293 s, atunci dimensiunea grupului va fi de 3,74 persoane (1293 s / 345 s).

Deoarece este imposibil să angajați 0,74 persoane, numărul 3,74 trebuie rotunjit. Este posibil ca trei persoane să nu fie suficienți pentru a menține ritmul de producție pe măsură ce cererea clienților se schimbă. În acest caz, trebuie efectuate activități de îmbunătățire pentru a reduce timpul de ciclu al operațiilor manuale și a elimina risipa în proces.

Dacă timpul ciclului este fix, atunci este posibil să se rotunjească prin reducerea timpului takt. Timpul Takt poate fi redus dacă timpul de producție disponibil scade:

3,74 persoane = 1293 s per produs / (7,5 ore x 60 min x 60 s / 78 părți);
4 persoane = 1293 s / (7 ore x 60 min x 60 s / 78 părți).

Prin angajarea a patru persoane, reducerea timpului takt și producând același volum în mai puțin timp, volumul de muncă al echipei este distribuit uniform. Dacă acești patru oameni pot menține producția la viteza cu cererea clienților în mai puțin timp decât de obicei, ei vor trebui să fie rotați sau alocați problemelor de îmbunătățire a proceselor.

Creșterea timpului takt: regula 50 de secunde.În exemplul de mai sus, am arătat când timpul takt poate fi redus pentru a îmbunătăți eficiența. Să luăm acum în considerare cazul în care timpul takt ar trebui mărit.

O regulă generală este că toate operațiunile manuale repetitive ar trebui să aibă un timp de ciclu de cel puțin 50 de secunde (ora de la început la pornire). De exemplu, exploatarea liniilor de asamblare ale companiei Toyota determinat de timpul takt 50 60 s. Dacă o companie trebuie să mărească producția cu 5-15%, atunci se introduce timp suplimentar sau, în unele cazuri, sunt utilizate mai multe linii de asamblare care sunt setate la un timp takt mai lung (de exemplu, două linii cu un timp takt de 90 de secunde). în loc de o linie cu un timp takt de 45 de secunde).

Există patru motive pentru care regula celor 50 de secunde este importantă.

Takt timp și investiție. Importanța regulii celor 50 de secunde poate fi ilustrată prin exemplul unei companii angajate în producția și asamblarea pompelor pentru industrie. Compania a folosit o linie lungă de asamblare pentru a-și crea produsul. Ca urmare a creșterii cererii clienților și a cerințelor suplimentare de testare, a devenit necesară proiectarea unei noi linii de asamblare. În această etapă, compania a decis să aplice principiile lean manufacturing. Unul dintre primii pași a fost determinarea timpului takt.

Timpul takt pentru acest produs de 40 s a fost calculat pe baza celei mai mari cereri. Având în vedere regula celor 50 de secunde, inginerii responsabili pentru acest proiect au decis să proiecteze fie o linie de asamblare de 80 de secunde cu timp takt, care funcționează în două schimburi, fie două linii de asamblare cu timp de 80 de secunde, care rulează într-o singură tură. Lucrări la proiectarea liniei de asamblare au fost oferite mai multor firme de inginerie. Conform estimărilor lor, proiectarea unei linii a necesitat de la 280 la 450 de mii de dolari. Dezvoltarea a două linii a însemnat dublarea unităților de echipamente și a sumei capitalului investițional inițial. Cu toate acestea, prin utilizarea a două transportoare, fiecare ar putea fi configurat pentru a produce tipuri specifice de produse, permițând producției să devină mai flexibile. În plus, productivitatea crescută, satisfacția angajaților și costurile reduse de siguranță și calitate pot compensa costul proiectării unei linii suplimentare.

Astfel, respectând regula simplă că viteza oricărei operațiuni manuale nu trebuie să fie mai mică de 50 de secunde, se pot evita pierderile. La proiectarea proceselor de fabricație lean, este necesar să se folosească metoda 1 3P (Proces de pregătire a producției) și să se efectueze o analiză amănunțită a timpului takt.

1 O metodă de proiectare a unui proces de fabricație lean pentru un produs nou sau de reproiectare fundamentală a procesului de fabricație pentru un proces existent atunci când există o schimbare semnificativă în proiectarea sau cererea produsului. Pentru mai multe informații, consultați: Glosar ilustrat al Lean Manufacturing / Ed. The Marchwinski și John Shook: Trad. din engleză M.: Alpina Business Books: CBSD, Center for the Development of Business Skills, 2005. 123 p. Nota ed.

Pe baza articolului Job Miller, Know Your Takt Time
și cărți de James P. Womack, Daniel T. Jones Lean Manufacturing.
Cum să scapi de pierderi și să obții prosperitate pentru compania ta.
M.: Alpina Business Books, 2004
întocmit de V.A. Lutseva

Cerințele de calificare pentru muncitori sunt scăzute.

Controlul poate fi activ sau pasiv.

Controlul pasiv se efectuează după terminarea lucrărilor, iar scopul său este înregistrarea unei căsătorii.

Controlul activ este efectuat în timpul prelucrării unei piese de prelucrat și scopul său este de a preveni defectele, de exemplu, când se atinge o anumită dimensiune, mașina se oprește.

În producția pe scară largă și în masă, liniile de producție sunt organizate: mașinile sunt instalate în timpul procesului tehnologic, piesa de prelucrat se deplasează de la mașină la mașină, fie sincron cu ciclul de producție (producție în flux direct), fie fără a respecta principiul sincronizării funcționării. .

Cursa de eliberare

F d – dotarea efectivă anuală de exploatare a utilajelor în 1 schimb (F d »2015).

n – numărul de schimbări de loc de muncă.

N – volumul anual de producție de produse.

60 – factor de conversie, ore pe minut.

Ciclul de lansare este timpul dintre lansarea sau lansarea în producție a două unități adiacente de produs.

În producția KS și MS, sincronizarea operațiunilor este adesea folosită, de exemplu. distanța lor este egală cu sau un multiplu al ritmului.

O linie de producție cu operații nesincronizate se numește flux variabil, în acest caz, se asigură o operație separată folosind metoda backlog.

În producția CC, cea mai potrivită este forma de grup de organizare a procesului tehnologic.

Esența sa constă în faptul că sunt create zone închise cu subiecte pentru producerea unui grup de produse similare din punct de vedere tehnologic și structural. De exemplu, o secțiune de arbori și scripete.

Structura pregătirii tehnice a producției.

Figura 4 - Structura Camerei de Comerţ şi Industrie

care vizează dezvoltarea, pregătirea pentru lansare și lansarea unui nou tip de produs.

Software-ul științific își propune să efectueze cercetări cu privire la posibilitatea utilizării realizărilor avansate ale științelor naturale și aplicate într-un produs nou.

Software-ul de proiectare își propune să pregătească documentația de proiectare pentru un produs nou (asamblare, instalare, instrucțiuni). Punctul de control este implementat în departamentul proiectantului șef.

CCI este un set de activități care vizează pregătirea pentru lansarea unui nou produs.

Informații inițiale – documentația de proiectare și volumul producției.

Prima funcție este testarea capacității de fabricație; scopul său este de a se asigura că tehnologul are încredere în posibilitatea de a fabrica produsul în condiții de producție date.

Proiectarea și fabricarea stațiilor de service: biroul de proiectare al producției de echipamente și unelte se află sub influența tehnologului șef.

Camera de Comert si Management al Industriei. Funcțiile sale.

Organizarea PP – pregătirea materialelor, componentelor.

4 Procesele de producție și tehnologice și structura acestora.

Pentru a fabrica o mașină capabilă să-și îndeplinească scopul oficial, este necesar să se efectueze un set de lucrări pentru a transforma materialul sursă în piese, unități de asamblare și produse în ansamblu.

Întreaga gamă a acestor activități constituie un proces complex.

Conform GOST 14003-83, procesul de producție este un set de acțiuni ale oamenilor și instrumentelor necesare la o anumită întreprindere pentru fabricarea sau repararea produselor.

Procesul de producție constă din procese tehnologice: achiziții (turnare, forjare etc.); prelucrare mecanică, tratament termic, transport etc.

Un proces tehnologic este o parte a procesului de producție care conține acțiuni vizate pentru a schimba sau determina starea subiectului muncii.

Definiția este o operațiune de control.

Figura 5 – Structura procesului tehnologic.

Operațiunile tehnologice reprezintă o parte completă a procesului tehnologic efectuat la un singur loc de muncă.

În procesul tehnologic, operațiunile sunt numerotate până la 5.

De exemplu: 5.10... sau 05.10...

Instalarea face parte dintr-o operațiune tehnologică efectuată cu fixarea constantă a piesei de prelucrat sau a unității de asamblare care se montează.

În documentația tehnologică, instalațiile sunt desemnate prin literele A, B etc.

Figura 6 – Diagrama de desemnare a instalației.

Poziție - o poziție fixă ocupată de o piesă de prelucrat fixă permanent împreună cu un dispozitiv în raport cu o unealtă de tăiere sau un echipament staționar pentru a efectua o anumită parte a operației. Pozițiile din documentația tehnologică sunt indicate cu cifre romane.

Conceptul de poziție este prezent în operațiunile efectuate pe mașini cu mai multe ax, precum și pe mașini precum centrele de prelucrare.

De exemplu, poziții pentru o mașină verticală cu mai multe ax.

Figura 8 – Schema transferului piesei de prelucrat după poziție

Această utilizare a echipamentului se numește funcționare cu index dublu.

Operația constă din două setări și 8 poziții.

Mașini precum centrele de prelucrare prelucrează adesea piese de prelucrat caroserie folosind mese rotative. Acest lucru face posibilă prelucrarea piesei de prelucrat din diferite părți cu o fixare constantă. Procesarea fiecărei părți va reprezenta un articol separat.

Figura 9 – Prelucrarea a 3 fețe pe mașină.

Tranziția tehnologică– aceasta este o parte finalizată a unei operațiuni tehnologice, caracterizată prin constanța sculelor și suprafețelor utilizate în condiții tehnologice constante.

Tranziție auxiliară- aceasta este o parte finalizată a unei operațiuni tehnologice, constând în acțiuni umane (sau echipamente) care nu sunt însoțite de o modificare a formei, dimensiunii sau rugozității suprafeței, dar necesare pentru a finaliza o tranziție tehnologică. De exemplu, instalați o piesă de prelucrat, îndepărtați-o.

Cursa de lucru– o parte finalizată a unei tranziții tehnologice, constând dintr-o singură mișcare a sculei în raport cu suprafața prelucrată, însoțită de o modificare a formei, dimensiunii, rugozității și a altor proprietăți ale piesei de prelucrat.

Mișcare auxiliară– o parte finalizată a unei tranziții tehnologice, constând dintr-o singură mișcare a sculei față de suprafața prelucrată, neînsoțită de o modificare a formei, dimensiunii, rugozității sau proprietăților piesei de prelucrat, dar necesară pentru finalizarea cursei de lucru.