Acasă Designer Eliberarea este valoarea inversă a cursei de eliberare. Analiza cerințelor privind precizia și rugozitatea suprafețelor prelucrate ale unei piese și descrierea metodelor acceptate pentru asigurarea acestora Determinarea tipului de producție

Eliberarea este valoarea inversă a cursei de eliberare. Analiza cerințelor privind precizia și rugozitatea suprafețelor prelucrate ale unei piese și descrierea metodelor acceptate pentru asigurarea acestora Determinarea tipului de producție

Uneori, în articole și cursuri, unele concepte de bază de producție sunt numite diferit. Sursa confuziei pare să fie traducerile literaturii străine de către oameni care nu au educația corespunzătoare. Și unii „guru” ai managementului producției aduc acești termeni incorecți la masă. Astăzi am dori să înțelegem concepte precum „ciclul de producție” și „ciclul de lansare” - ce înseamnă, cum sunt măsurate sau calculate.

Am ales aceste două concepte pentru că uneori sunt confundate între ele. Insa, inainte de a trece la definitii stricte, am dori sa facem o rezerva ca vom vorbi doar despre acele tipuri de productie care se gasesc in industria mobilei.

Să luăm în considerare cea mai simplă secvență clasică a pieselor care trec prin lanțul de producție în fabricarea corpurilor de mobilier: tăiere, cant, aditivi (găurire), punere în funcțiune (sortare în funcție de comenzi), ambalare a pieselor cu adaos de fitinguri sau montaj caroserie, transport sau depozitare.

Fiecare operație dintr-un proces dat începe numai după ce operațiunea anterioară este finalizată. Acest proces se numește secvenţial. Și aici ajungem la definiția unui ciclu. ÎN caz general un ciclu este o succesiune de evenimente, procese sau fenomene care se repetă în timp. Pentru producție, aceasta este o secvență de operații tehnologice. Timpul total al unor astfel de operațiuni într-un proces de producție secvenţial este timpul ciclului sau timpul ciclului.

Adesea, în literatură și chiar în standarde, un ciclu este numit nu succesiunea evenimentelor în sine, ci durata sa. De exemplu, se spune că un ciclu este de 36 de ore. În opinia noastră, este mai corect să spunem că durata (sau timpul) ciclului este de 36 de ore, ciclul durează 36 de ore. Dar să nu judecăm cu strictețe, este mult mai important că ceva complet diferit nu se numește ciclu.

Încă o dată, durata ciclului de fabricație al unui produs în întregime sau parțial este perioada calendaristică de timp în care un anumit obiect de muncă parcurge toate etapele de la prima operațiune (tăiere) până la expediere sau livrare la depozit. a produsului finit (corp asamblat sau pachete de panouri finite cu fitinguri) .

Ciclul poate fi reprezentat grafic sub forma unei diagrame în etape - o ciclogramă. Figura 1 prezintă o ciclogramă a procesului secvenţial de producţie a piesei, constând din 5 operaţii, fiecare dintre ele durând 10 minute. În consecință, durata ciclului este de 50 de minute.

Este important de reținut că ciclograma poate afișa secvența operațiunilor de prelucrare atât a unei părți, cât și a secvenței de fabricare a produsului în ansamblu. Totul depinde de nivelul de detaliu cu care luăm în considerare procesul. De exemplu, putem lua în considerare timpul total de instalare a dulapului, sau putem descompune acest procesîn componente individuale - conectarea de jos și de sus cu pereții laterali, montarea peretelui din spate, agățarea fațadelor. În acest caz putem vorbi despre ciclul de funcționare. Pentru aceasta poate fi construită o ciclogramă separată, iar apoi ciclul general de producție va consta, ca o păpușă de cuib, din mini-cicluri interne.

Unii producători de mobilier începători fac următoarea greșeală. Dorind să determine productivitatea producției viitoare și costul producției, ei cronometrază operațiunile de fabricație a oricărui produs, însumează timpul obținut și încearcă să împartă durata schimbului de 480 de minute la durata estimată a ciclului. Cu toate acestea, în producția reală lucrurile nu sunt atât de simple.

În primul rând, piesele sunt procesate nu pe rând, ci în loturi. Prin urmare, până când toate piesele din acest lot sunt procesate, restul poate aștepta. Acestea sunt așa-numitele pauze de lot și durata lor trebuie luată în considerare atunci când se determină timpul total de procesare.

În plus, după terminarea procesării unei piese (sau a lotului), lucrătorul nu oprește mașina și nu pleacă. El începe procesarea următoarei piese (sau lot). Figura 2 prezintă un exemplu de ciclogramă, care arată că de îndată ce o piesă este transferată la următoarea operațiune, producția următoarei piese (pentru același produs sau alt produs) începe imediat la acest loc de muncă. Pentru claritate, perioadele de procesare pentru diferite piese sunt afișate în culori diferite.

În figura 2, toate operațiunile durează exact 10 minute. Procesul de prelucrare al fiecărei piese (produs) este reprezentat de o „scăriță” colorată, în timp ce treptele „scării” de o culoare diferită sunt „presate” strâns pe fiecare treaptă a acestei scări, deoarece fiecare parte ulterioară este procesată fără întârziere.

Ce se întâmplă dacă unele operații sunt mai lente sau mai rapide decât altele? În figura 3, operațiunea 2 nu durează 10, ci 20 de minute. Și oricât de mult încercăm să „comprimam” „scările” multicolore, adică ciclurile de procesare ale pieselor (produselor) prelucrate secvențial, acestea „se sprijină” una împotriva celeilalte cu pașii cei mai lungi. Și apar decalaje între pașii rămași - acestea sunt întreruperi ale așteptărilor inter-operaționale.

Există două tipuri de astfel de pauze. Următorul după o operațiune îndelungată este eliberat rapid și rămâne inactiv în așteptarea pieselor. Iar cel precedent așteaptă lansarea următoarei mașini. În același timp, în operația anterioară, nimic nu împiedică continuarea prelucrării pieselor ulterioare, cu toate acestea, acest lucru creează un surplus de piese de prelucrat diferite înainte de operarea lentă și duce la o creștere a volumului de lucru în curs.

De exemplu, o piesă necesită lipirea materialului de margine doar pe două laturi longitudinale, dar în același timp are un număr foarte mare de găuri în timpul operațiunii de aditiv. Prin urmare, piesa care iese din mașina de bandare a marginilor trebuie să aștepte până când devine liberă. mașină de găurit. Dacă mașina de bandă de margini continuă să funcționeze, atunci în curând vor apărea munți de piese de prelucrat în fața secțiunii de aditivi.

Situația opusă este, de asemenea, posibilă - marginile sunt căptușite pe toate cele patru laturi ale piesei, cu material de diferite grosimi cu colțuri rotunjite și trebuie făcute doar câteva găuri pe aditiv. Ca urmare, mașina de găurit este eliberată mai devreme și rămâne inactiv în timp ce așteaptă sosirea următoarelor piese.

Dacă este necesară ajustarea echipamentului pentru a procesa următorul lot de piese, atunci timpul pentru această procedură trebuie, de asemenea, luat în considerare la calcularea duratei ciclului. În unele industrii, timpul de configurare poate dura ore sau chiar zile. Pentru producătorii de mobilă, acest lucru este de obicei de câteva minute, iar dacă se folosesc echipamente CNC, timpul de schimbare poate fi practic redus la zero.

Și, în sfârșit, sunt pauze între ture, pentru curățenie, pentru prânz, pauze de fum și o pauză de noapte. Deoarece în industria mobilei ciclul de producție durează de obicei câteva zile, astfel de întreruperi îi vor afecta și durata.

Durata ciclului este diferită pentru diferite procese. De regulă, producția de dulapuri necesită de la 1 la 5 zile (în funcție de dimensiunea lotului), pentru produse complexe cu o varietate de tehnologii și materiale (vopsire, uscare, furnir, lucru cu lemn masiv) poate dura 2-3 săptămâni.

Am descris mai sus cel mai simplu proces secvenţial. Totuși, dacă ne întoarcem la experienta reala producția de mobilă, vom vedea că produsul finit constă nu numai din corp, ci și din fațade, sticlă, metal și decor. Aceste piese sunt fabricate în alte zone și aceste procese pot fi efectuate în paralel în timp. Timpul total de producție în acest caz este determinat de ciclul cel mai lung. De regulă, acesta este momentul pentru producția de fațade vopsite sau piese din lemn masiv.

Dacă folosim principiul de producție „just in time” (JIT), este important să primim toate piesele dintr-un proces paralel până în momentul ambalării, astfel încât fațadele complexe încep să fie fabricate cu mult înainte de o solicitare pentru producerea celor simple. se trimite la atelierul de fabricare a carcasei.

Să revenim la procesul nostru secvenţial de fabricare a carcasei. Dacă designul produsului include panouri cu margine curbată, procesul devine mai complicat. Piesele sunt tăiate împreună, dar apoi unele dintre piese merg la centrele de prelucrare CNC, unde se formează piesele modelate, care sunt transferate la mașini de bandare a marginilor pentru „curbilinii”. De asemenea, poate fi utilizată o operațiune de imbricare, în care părțile nedreptunghiulare sunt tăiate direct din plăci de dimensiune completă. În același timp, pentru a crește randamentul util, unele părți dreptunghiulare sunt uneori adăugate la cărțile de tăiere, care sunt apoi returnate în flux pentru confruntarea cu marginile drepte.

Astfel, unele dintre operațiile dintr-un astfel de fir sunt efectuate secvenţial, iar unele sunt efectuate în paralel. Un astfel de proces se numește paralel-serial (uneori invers - serial-paralel). Este mai dificil să calculezi timpul ciclului pentru acest caz - trebuie să ții cont de procesarea simultană și suma simplă nu mai funcționează aici. Cel mai convenabil este să efectuați calcule bazate pe analiza ciclogramelor procesului. În cazuri mai complexe, se construiește un model de rețea al procesului.

Să revenim la ciclograma din Figura 2. Este evident că rezultatul procesul de productie La fiecare 10 minute primim o piesă sau un produs finit. Acest timp se numește cursa de eliberare. Acesta este intervalul dintre producția acestei piese și următoarea (set, pachet, produs). În exemplul dat, ciclul ceasului coincide cu durata fiecăreia dintre cele 5 operații.

Dacă operațiunile diferă în timp, atunci ciclul ceasului este determinat de cel mai lent dintre ele. În figura 3, ciclul este dictat de operația 2. Adică, în ciuda faptului că toate operațiunile, cu excepția celei de-a doua ultimele 10 minute, produse finite vom putea primi doar la fiecare 20 de minute.

Magnitudinea ritm invers eliberarea se numește ritm. Acesta este numărul de piese produse pe unitatea de timp.

Vorbind din ritm și ritm, trebuie să înțelegeți întotdeauna despre ce unități vorbim - piese individuale, loturi, seturi pentru un produs, seturi pentru o comandă.

O bifă poate fi numită și intervalul de timp dintre eliberarea sarcinilor de schimb (zilnic). Dacă analizați progresul unei sarcini de schimbare pe secțiuni, atunci, de regulă, puteți vedea că acest volum de piese se mișcă neuniform, întinzându-se în spațiu și, uneori, amestecându-se cu părți de la alte solicitări. Este foarte important să se obțină un ritm atât de clar de producție, astfel încât în fiecare zi a săptămânii să fie clar în ce zonă a atelierului ar trebui să fie amplasate piesele puse în producție într-o anumită zi.

Astfel, nu putem da un răspuns cert la întrebarea dacă producția funcționează rapid. Putem avea un ciclu de ieșire foarte scurt - relativ vorbind, fiecare dulap poate părăsi fabrica în fiecare minut. Dar, în același timp, în producție, același dulap poate „îngheța” până la câteva săptămâni. Sau poate un ciclu scurt, adică ceea ce am tăiat dimineața este deja expediat seara produse finite. Cu toate acestea, cantitatea de producție produsă pe zi poate fi nesemnificativă.

Definiții stricte ale tactului, ritmului și ciclului pot fi găsite în GOST 3.1109 82. Cu toate acestea, este important să nu ne amintim cuvânt cu cuvânt definiția unui anumit termen, ci să înțelegem sensul și rolul acestuia în evaluarea procesului tehnologic.

Timpul Takt este unul dintre principiile cheie ale manufacturării slabe. Takt time stabilește viteza de producție, care trebuie să se potrivească exact cu cererea existentă. Timpul Takt în producție este similar cu ritmul cardiac uman. Takt time este unul dintre cele trei elemente ale unui sistem just-in-time (împreună cu producția în linie și sistemul de tragere), care asigură volumul de lucru uniform și determină blocajele. Pentru a proiecta celule de producție, linii de asamblare și pentru a crea producție slabă, o înțelegere absolută a timpului takt este esențială. Acest articol discută situații în care este posibilă o creștere sau o scădere artificială a timpului takt.

Ce este takt time? Cuvântul tact vine din germană takt, care înseamnă ritm sau ritm. Termenul timp de bătaie este legat de terminologia muzicală și se referă la ritmul pe care dirijorul îl stabilește astfel încât orchestra să cânte la unison. Într-un sistem de producție slab acest concept folosit pentru a menține producția la un ritm care se potrivește cu rata medie de modificare a cererii consumatorilor. Timpul Takt nu este un indicator numeric care poate fi măsurat, de exemplu, folosind un cronometru. Conceptul de timp takt trebuie să fie distins de conceptul de timp de ciclu (timpul necesar pentru a finaliza un ciclu de operare). Durata ciclului poate fi mai mică, mai mare sau egală cu timpul takt. Când timpul de ciclu al fiecărei operații dintr-un proces devine exact egal cu timpul takt, are loc un flux dintr-o singură bucată.

Există următoarea formulă de calcul:
Takt time = disponibil timpul de producție(pe zi) / cererea consumatorilor (pe zi).

Timpul Takt este exprimat în secunde per produs, indicând faptul că consumatorii cumpără produse o dată la fiecare anumită perioadă de timp, în secunde. Este incorect să exprimați timpul takt în unități pe secundă. Prin stabilirea ritmului de producție în conformitate cu ritmul de schimbare a cererii consumatorilor, producătorii slabi se asigură astfel că lucrările sunt finalizate la timp și reduc risipa și costurile.

Timp de takt redus. Scopul determinării timpului takt este de a lucra în funcție de cererea clienților. Dar ce se întâmplă dacă timpul takt este redus în mod artificial? Lucrările vor fi finalizate mai repede decât este necesar, rezultând supraproducție și stocuri în exces. Dacă alte sarcini nu sunt disponibile, lucrătorii vor pierde timpul așteptând. În ce situație este justificată o astfel de acțiune?

Pentru a demonstra o situație similară, să calculăm numărul necesar de muncitori pe o linie de asamblare pe care se realizează fluxul de produse individuale:

Dimensiunea grupului = suma timpilor ciclului manual / timpul takt.

Astfel, dacă timpul total al ciclului pentru un proces este de 1293 s, atunci dimensiunea grupului va fi de 3,74 persoane (1293 s / 345 s).

Deoarece este imposibil să angajați 0,74 persoane, numărul 3,74 trebuie rotunjit. Este posibil ca trei persoane să nu fie suficienți pentru a menține ritmul de producție pe măsură ce cererea clienților se schimbă. În acest caz, trebuie efectuate activități de îmbunătățire pentru a reduce timpul de ciclu al operațiilor manuale și a elimina risipa în proces.

Dacă timpul ciclului este fix, atunci este posibil să se rotunjească prin reducerea timpului takt. Timpul Takt poate fi redus dacă timpul de producție disponibil scade:

3,74 persoane = 1293 s per produs / (7,5 ore x 60 min x 60 s / 78 părți);
4 persoane = 1293 s / (7 ore x 60 min x 60 s / 78 părți).

Prin angajarea a patru persoane, reducerea timpului takt și producând același volum în mai puțin timp, volumul de muncă al echipei este distribuit uniform. Dacă acești patru oameni pot menține producția la viteza cu cererea clienților în mai puțin timp decât de obicei, ei vor trebui să fie rotați sau alocați problemelor de îmbunătățire a proceselor.

Creșterea timpului takt: regula 50 de secunde.În exemplul de mai sus, am arătat când timpul takt poate fi redus pentru a îmbunătăți eficiența. Să luăm acum în considerare cazul în care timpul takt ar trebui mărit.

O regulă generală este că toate operațiunile manuale repetitive ar trebui să aibă un timp de ciclu de cel puțin 50 de secunde (ora de la început la pornire). De exemplu, exploatarea liniilor de asamblare ale companiei Toyota determinat de timpul takt 50 60 s. Dacă compania trebuie să mărească volumul producției cu 5-15%, atunci introduceți timp suplimentar sau, în unele cazuri, folosind mai multe linii de asamblare configurate pentru timpi takt mai mari (de exemplu, două linii cu un timp takt de 90 s în loc de o linie cu un timp takt de 45 s).

Există patru motive pentru care regula celor 50 de secunde este importantă.

Takt timp și investiție. Importanța regulii celor 50 de secunde poate fi ilustrată prin exemplul unei companii angajate în producția și asamblarea pompelor pentru industrie. Compania a folosit o linie lungă de asamblare pentru a-și crea produsul. Ca urmare a creșterii cererii clienților și a cerințelor suplimentare de testare, a devenit necesară proiectarea unei noi linii de asamblare. În această etapă, compania a decis să aplice principiile lean manufacturing. Unul dintre primii pași a fost determinarea timpului takt.

Timpul takt pentru acest produs de 40 s a fost calculat pe baza cea mai mare cerere. Având în vedere regula celor 50 de secunde, inginerii responsabili pentru acest proiect au decis să proiecteze fie o linie de asamblare de 80 de secunde cu timp takt, care funcționează în două schimburi, fie două linii de asamblare cu timp de 80 de secunde, care rulează într-o singură tură. Lucrări la proiectarea liniei de asamblare au fost oferite mai multor firme de inginerie. Conform estimărilor lor, proiectarea unei linii a necesitat de la 280 la 450 de mii de dolari. Dezvoltarea a două linii a însemnat dublarea unităților de echipamente și a sumei capitalului investițional inițial. Cu toate acestea, prin utilizarea a două transportoare, a fost posibil să se configureze fiecare dintre ele pentru a produce anumite tipuri produse, ceea ce face producția mai flexibilă. În plus, productivitatea crescută, satisfacția angajaților și costurile reduse de siguranță și calitate pot compensa costul proiectării unei linii suplimentare.

Astfel, respectând regula simplă că viteza oricărei operațiuni manuale nu trebuie să fie mai mică de 50 de secunde, se pot evita pierderile. La proiectarea proceselor de fabricație lean, este necesar să se folosească metoda 1 3P (Proces de pregătire a producției) și să se efectueze o analiză amănunțită a timpului takt.

1 O metodă de proiectare a unui proces de fabricație lean pentru un produs nou sau de reproiectare fundamentală a procesului de fabricație pentru un proces existent atunci când există o schimbare semnificativă în proiectarea sau cererea produsului. Pentru mai multe informații, consultați: Glosar ilustrat al lean manufacturing/ Ed. The Marchwinski și John Shook: Trad. din engleză M.: Alpina Business Books: CBSD, Center for the Development of Business Skills, 2005. 123 p. Nota ed.

Pe baza articolului Job Miller, Know Your Takt Time
și cărți de James P. Womack, Daniel T. Jones Lean Manufacturing.
Cum să scapi de pierderi și să obții prosperitate pentru compania ta.
M.: Alpina Business Books, 2004
întocmit de V.A. Lutseva

Producția de inginerie mecanică este caracterizată de volumul de producție, programul de lansare a produsului și ciclul de producție.

Volumul de ieșire al produsului- acesta este numărul de produse cu anumite denumiri, dimensiuni standard și modele fabricate sau reparate de o întreprindere sau divizia acesteia într-o perioadă de timp planificată (lună, trimestru, an). Volumul producției determină în mare măsură principiile construcției procesului tehnologic.

Lista produselor fabricate sau reparate stabilită pentru o anumită întreprindere, indicând volumul producției și termenele limită pentru fiecare articol pentru perioada de timp planificată, se numește program de producție .

Cursa de eliberare este intervalul de timp prin care sunt produse periodic produse sau semifabricate cu un anumit nume, dimensiune standard și design.

Cursa de eliberare t, min/buc, este determinată de formula:

t = 60 F d / N,

unde F d – fond de timp real în perioada planificată (lună, zi, tură), h; N – program de producție pentru aceeași perioadă, buc.

Fondul de timp real de funcționare al echipamentelor diferă de fondul de timp nominal (calendar), deoarece ia în considerare pierderea de timp pentru reparațiile echipamentelor.

Capacitatea efectivă de funcționare a echipamentului, în funcție de complexitatea acestuia și de numărul de zile libere și sărbători la 40 de ore saptamana de lucru iar când se lucrează în două schimburi în producție inginerească variază de la 3911 la 4029...4070 ore. Fondul de timp al muncitorului este de aproximativ 1820 de ore.

În funcție de capacitatea de producție și oportunitățile de vânzare, produsele la întreprindere sunt fabricate în diferite cantități - de la exemplare unice la sute și mii de bucăți. În acest caz, se numesc toate produsele fabricate conform proiectării și documentației tehnologice fără modificarea acesteia serie de produse .

În funcție de lărgimea gamei, regularitatea, stabilitatea și volumul producției de produse, se disting trei tipuri principale de producție: unică, în serie și în masă. Fiecare dintre aceste tipuri are propriile sale trăsături caracteristiceîn organizarea muncii şi în structura proceselor de producţie şi tehnologice.

Tipul de producție este o categorie de clasificare a producției, care se distinge pe baza lărgirii gamei de produse, regularității, stabilității și volumului producției. Spre deosebire de tipul de producție, tipul de producție se distinge în funcție de metoda utilizată pentru fabricarea produsului. Exemple de tipuri de producție sunt turnătoria, sudarea, asamblarea mecanică etc.

Una dintre principalele caracteristici ale tipului de producție este rata de consolidare a tranzacțiilor K z.o., care este raportul dintre numărul tuturor operațiunilor tehnologice diferite O, efectuate sau care urmează să fie efectuate în cursul lunii, și numărul de locuri de muncă P:

Odată cu extinderea gamei de produse fabricate și scăderea cantității acestora, valoarea acestui coeficient crește.

Producție unică caracterizat printr-un volum mic de producție de produse identice, a căror reproducere și reparare, de regulă, nu este prevăzută. În acest caz, procesul tehnologic de fabricare a produselor fie nu se repetă deloc, fie se repetă la intervale nedeterminate. Producția unitară include, de exemplu, turbine hidraulice mari, laminoare, echipamente pentru instalații chimice și metalurgice, mașini unice de tăiat metal, prototipuri de mașini din diverse ramuri ale ingineriei mecanice etc.

Tehnologia de producție unitară se caracterizează prin utilizarea echipamentelor universale de tăiere a metalelor, care sunt de obicei amplasate în ateliere pe bază de grup, de exemplu. împărțit în secțiuni de mașini de strunjire, frezat, șlefuit etc. Prelucrarea se realizează cu o unealtă de tăiere standard, iar controlul se efectuează cu o unealtă de măsurare universală. O trăsătură caracteristică producția unitară este concentrarea unei varietăți de operațiuni la locurile de muncă. În același timp, o mașină realizează adesea prelucrarea completă a pieselor de prelucrat de diferite modele și din diverse materiale. Datorită necesității de reconfigurare și reglare frecventă a mașinii pentru a efectua o nouă operațiune, ponderea timpului principal (tehnologic) în structura generala Timpul standard de procesare este relativ mic.

Caracteristici distinctive producția unitară duce la o productivitate relativ scăzută a muncii și la un cost ridicat al produselor fabricate.

Productie in serie caracterizat prin fabricarea sau repararea produselor în loturi care se repetă periodic. În producția de masă, produsele cu același nume sau același tip în design sunt fabricate conform desenelor care au fost testate pentru fabricabilitate. Produsele de producție în serie sunt mașini de tip consacrat, produse în cantități semnificative. Aceste produse includ, de exemplu, mașini de tăiat metal, motoare cu ardere internă, pompe, compresoare, echipamente pt industria alimentară etc.

Producția în serie este cea mai comună în inginerie mecanică generală și medie. În producția de masă, împreună cu echipamentele universale, sunt utilizate pe scară largă și echipamentele speciale, automate și semi-automate, speciale instrument de tăiere, special instrumente de măsurareși dispozitive.

În producția de masă, calificarea medie a muncitorilor este de obicei mai mică decât în producția individuală.

În funcție de numărul de produse dintr-un lot sau serie și de valoarea coeficientului de consolidare, se disting operațiunile scară mică, scară medie și scară mare producție . O astfel de împărțire este destul de condiționată pentru diverse industrii inginerie mecanică, deoarece cu același număr de mașini într-o serie, dar dimensiuni, complexitate și intensitate a muncii diferite, producția poate fi clasificată ca tipuri diferite. Limita convențională dintre soiurile de producție în serie conform GOST 3.1108-74 este valoarea coeficientului de consolidare a operațiunilor K z.o. : pentru producția la scară mică 20< К з.о < 40, для среднесерийного – 10 < К з.о < 20, а для крупносерийного – 1 < К з.о < 10.

În producția la scară mică, aproape de o singură unitate, echipamentul este amplasat în principal după tipul de mașină - o secțiune de strunguri, o secțiune de mașini de frezat etc. De asemenea, mașinile pot fi amplasate de-a lungul procesului tehnologic dacă prelucrarea este efectuată conform unui proces tehnologic de grup. Sunt utilizate în principal mijloace universale de echipamente tehnologice. Mărimea lotului de producție este de obicei de mai multe unități. În acest caz, un lot de producție se numește de obicei obiecte de muncă cu același nume și dimensiune standard, lansate în prelucrare într-un anumit interval de timp, cu același timp pregătitor și final pentru operațiune.

În stadiul inițial de dezvoltare a procesului tehnologic de prelucrare, dimensiunea lotului de piese poate fi determinată folosind următoarea formulă simplificată:

unde N este numărul de piese cu același nume și dimensiune, conform programului anual de producție a produsului;

t – stoc necesar de piese în depozit în zile; pentru piese mari t=2...3 zile; pentru t=5 zile medie; pentru piese mici si scule t=10...30 zile;

F – numărul de zile lucrătoare dintr-un an, se consideră a fi de 305 zile cu o zi liberă și o zi lucrătoare de 7 ore. și 253 de zile cu două zile de odihnă și o zi de lucru de 8 ore.

În mod convențional, piesele cu o greutate de până la 2 kg pot fi clasificate ca mici (sau ușoare), piesele cu o greutate de până la 2 kg pot fi clasificate ca medii, piesele cu o greutate de la 2 la 8 kg pot fi clasificate ca mari (sau grele), peste 8 kg. .

În producția la scară medie, numită de obicei producție în serie, echipamentul este amplasat în conformitate cu succesiunea etapelor de prelucrare a piesei de prelucrat. Fiecărei piese de echipament i se atribuie de obicei mai multe operațiuni tehnologice, ceea ce face necesară reajustarea echipamentului. Mărimea lotului de producție variază de la câteva zeci la sute de piese.

În producția de volum mare, aproape de volum, echipamentul este de obicei aranjat într-o secvență de proces pentru una sau mai multe piese care necesită același proces de prelucrare. Când nu este suficient program mare Se recomandă prelucrarea pieselor de prelucrat în loturi, cu operații secvențiale, de exemplu. După procesarea tuturor semifabricatelor unui lot într-o singură operație, acest lot este procesat în următoarea operație. După terminarea procesării pe o mașină, piesele de prelucrat sunt transportate ca un lot întreg sau pe părți la alta, în timp ce vehicule utilizați mese cu role, transportoare aeriene cu lanț sau roboți. Prelucrarea pieselor de prelucrat se efectuează pe mașini preconfigurate, în limita capacităților tehnologice ale cărora este permisă reajustarea pentru a efectua alte operațiuni.

În producția pe scară largă, de regulă, se folosesc dispozitive speciale și unelte speciale de tăiere. Ca instrument de măsurare Calibrele de limitare (capse, dopuri, inele filetate și dopuri filetate) și șabloanele sunt utilizate pe scară largă pentru a determina adecvarea pieselor prelucrate și a le împărți în grupuri de dimensiuni, în funcție de dimensiunea zonei de toleranță.

Producția în serie este mult mai economică decât producția individuală, deoarece echipamentele sunt utilizate mai bine, cotele sunt mai mici, condițiile de tăiere sunt mai ridicate, locurile de muncă sunt mai specializate, ciclul de producție, restanțele interoperaționale și lucrările în curs sunt reduse semnificativ, mai mult nivel înalt automatizarea producției, crește productivitatea muncii, intensitatea muncii și costul produselor sunt reduse drastic, managementul producției și organizarea muncii sunt simplificate. În acest caz, rezerva se înțelege stoc de productie semifabricate sau componente ale produsului pentru a asigura executarea neîntreruptă a procesului tehnologic. Acest tip de producție este cel mai comun în ingineria generală și mijlocie. Aproximativ 80% din produsele de inginerie mecanică sunt produse în serie.

Producţie în masă caracterizat prin volume mari de producție de produse care sunt fabricate sau reparate continuu pe o perioadă lungă de timp, timp în care se efectuează o singură operațiune de lucru la majoritatea locurilor de muncă. Piesele sunt de obicei realizate din semifabricate, a căror producție este realizată central. Producția de echipamente nestandard și echipamente tehnologice se realizează în mod centralizat. Atelierele, care sunt o unitate structurală independentă, le furnizează consumatorilor.

Producția de masă este fezabilă din punct de vedere economic atunci când se produce suficient cantitate mare produse, când toate materialele și costurile forței de muncă costurile asociate cu tranziția la producția de masă se plătesc destul de repede, iar costul produsului este mai mic decât în producția de masă.

Produse producţie în masă– sunt produse de o gamă restrânsă, de tip unificat sau standard, produse pentru distribuție largă către consumatori. Aceste produse includ, de exemplu, multe mărci autoturisme de pasageri, motociclete, mașini de cusut, biciclete etc.

În producție de masă, de înaltă performanță echipamente tehnologice– mașini speciale, specializate și modulare, mașini automate și semiautomate multi-ax, linii automate. Uneltele speciale de tăiere cu mai multe lame și stivuite, calibrele extreme, dispozitivele și instrumentele de control de mare viteză sunt utilizate pe scară largă. Producția de masă se caracterizează și printr-un volum de producție constant, care, cu un program de producție semnificativ, oferă posibilitatea de a atribui operațiuni unor echipamente specifice. În același timp, producția de produse se realizează conform proiectării finale și documentației tehnologice.

Cea mai avansată formă de organizare a producției de masă este în linie producție, caracterizată prin dispunerea echipamentelor tehnologice în succesiunea operațiilor procesului tehnologic și un anumit ciclu de eliberare a produsului. Forma fluxului de organizare a procesului tehnologic necesită aceeași productivitate sau multiplă în toate operațiunile. Acest lucru face posibilă prelucrarea pieselor de prelucrat sau asamblarea ansamblurilor fără întârzieri la intervale de timp strict definite, egale cu ciclul de eliberare. Se apelează la aducerea duratei operațiunilor la o condiție specificată sincronizare, care în unele cazuri implică utilizarea unor echipamente suplimentare (duplicate). Pentru producția de masă, coeficientul de consolidare a operațiunilor K z.o = 1.

Elementul principal al producției continue este linia de producție pe care se află locurile de muncă.

Pentru a transfera subiectul muncii de la un loc de muncă la altul, se folosesc vehicule speciale.

ÎN linie de producție, care este principala formă de organizare a muncii în producție continuă, la fiecare loc de muncă se efectuează o operațiune tehnologică, iar echipamentul este amplasat de-a lungul procesului tehnologic (de-a lungul fluxului). Dacă durata operațiunii la toate locurile de muncă este aceeași, atunci lucrul pe linie se efectuează cu transferul continuu al obiectului de producție de la un loc de muncă la altul ( flux continuu). De obicei, nu este posibil să se obțină egalitatea timpului de bucată în toate operațiunile. Acest lucru determină o diferență inevitabilă din punct de vedere tehnologic în încărcarea echipamentelor la stațiile de lucru de pe linia de producție.

Cu volume semnificative de ieșire în timpul procesului de sincronizare, apare cel mai adesea nevoia de a reduce durata operațiunilor. Acest lucru se realizează prin diferențierea și combinarea de timp a tranzițiilor care fac parte din operațiunile tehnologice. În producția de masă și pe scară largă, dacă este necesar, fiecare dintre tranzițiile tehnologice poate fi separată într-o operațiune separată dacă este îndeplinită condiția de sincronizare.

Într-un timp egal cu ciclul de producție, o unitate de produs părăsește linia de producție. Productivitatea muncii corespunzătoare unui loc de producție dedicat (linie, secție, atelier) este determinată de ritmul producției. Ritmul de eliberare – Acesta este numărul de produse sau spații libere ale anumitor nume, dimensiuni standard și modele produse pe unitatea de timp. Asigurarea unui anumit ritm de producție este cea mai importantă sarcină atunci când se dezvoltă un proces tehnologic pentru producția de masă și pe scară largă.

Metoda fluxului de lucru oferă o reducere semnificativă (de zeci de ori) a ciclului de producție, a restanțelor interoperaționale și a lucrărilor în curs, posibilitatea utilizării echipamentelor performante, reducerea intensității forței de muncă a produselor de fabricație și ușurința în gestionarea producției.

Îmbunătățirea ulterioară a producției în linie a dus la crearea linii automate, în care toate operațiunile sunt efectuate cu un ritm stabilit la posturile de lucru dotate echipamente automate. De asemenea, transportul subiectului muncii pe posturi se realizează automat.

Trebuie remarcat faptul că la o întreprindere și chiar la un atelier se poate găsi o combinație de diferite tipuri de producție. În consecință, tipul de producție al unei întreprinderi sau al atelierului în ansamblu este determinat pe baza naturii sale predominante. procese tehnologice. Producția poate fi numită producție de masă dacă majoritatea locurilor de muncă efectuează o operație care se repetă în mod constant. Dacă majoritatea locurilor de muncă efectuează mai multe operațiuni care se repetă periodic, atunci o astfel de producție ar trebui considerată producție în serie. Absența frecvenței de repetare a operațiunilor la locurile de muncă caracterizează producția unitară.

În plus, fiecare tip de producție se caracterizează și prin precizia corespunzătoare a pieselor inițiale de prelucrat, nivelul de rafinament al designului pieselor pentru fabricabilitate, nivelul de automatizare a procesului, gradul de detaliu în descrierea procesului tehnologic. , etc. Toate acestea afectează productivitatea procesului și costul produselor fabricate.

Unificarea și standardizarea sistematică a produselor de inginerie mecanică contribuie la specializarea producției. Standardizarea duce la o restrângere a gamei de produse cu o creștere semnificativă a programului lor de producție. Acest lucru permite utilizarea mai largă a metodelor de lucru în linie și automatizarea producției.

Caracteristicile producției se reflectă în deciziile luate în timpul pregătirii tehnologice a producției.

Crearea fluxului-masă se caracterizează prin faptul că piesele, după prelucrare pe o mașină sau loc de muncă, sunt transferate imediat pentru prelucrare la alta locul de muncaîn timpul procesului tehnologic. Piesele sunt mutate folosind un flux de asamblare, cărucioare, palanuri etc. În producția în flux de masă, operațiunile sunt sincronizate, adică. Timpul pentru fiecare operație este considerat egal sau multiplu al ciclului.

Organizarea producției continue presupune o serie de calcule și lucrări preliminare. Punctul inițial în proiectarea unui proces de producție continuu este determinarea volumului de producție și a duratei ciclului.

tact - Acesta este intervalul de timp dintre lansarea (sau lansarea) a două produse adiacente pe bandă. Este determinată de următoarea formulă (vezi formula 1 din text).

Se numește valoarea reciprocă ritmului ritm lucru cu bandă. La organizarea productiei continue este necesar sa se asigure un astfel de ritm pentru a indeplini planul de productie. Ritmul determină numărul de piese produse pe unitatea de timp (vezi formula 2 din text).

Generarea generală cu flux direct se caracterizează și prin aranjarea echipamentelor în succesiunea procesului tehnologic. Dar, spre deosebire de producția de masă, timpul operațiunilor individuale nu este sincronizat unul cu celălalt, adică. nu întotdeauna egal cu bate. Ca urmare, la locurile de muncă cu o durată lungă de funcționare, se creează uneori stocuri de piese și deplasarea acestora de la mașină la mașină are loc neregulat. Prin urmare, se străduiesc să aibă producția de masă ca o formă mai avansată de producție.

ref.by - organizarea si planificarea productiei;

izhgsha.ru - scara de producție (principalele concepte și definiții).

Ce este un ciclu de producție și cum este determinat?

Crearea flux-masă se caracterizează prin faptul că piesele, după procesarea pe o mașină sau loc de muncă, sunt transferate imediat pentru prelucrare la un alt loc de muncă în timpul procesului tehnologic. Piesele sunt mutate folosind un flux de asamblare, cărucioare, palanuri etc. În producția în flux de masă, operațiunile sunt sincronizate, adică. Timpul pentru fiecare operație este considerat egal sau multiplu al ciclului. Organizarea in-line...

1. Calculul volumului de producție, ciclu de producție. Determinarea tipului de producție, a mărimii lotului de lansare.

Volumul producției piesei:

Unde N CE =2131 bucăți pe an – program de producție produs;

n d =1 bucată – numărul de unități de asamblare cu un anumit nume, dimensiune standard și design într-o unitate de asamblare;

α=0% – procentul produselor produse pentru piese de schimb;

β=2%п – defect probabil al producției de achiziții.

Cursa de eliberare a piesei:

dimensiunea fontului: 14.0pt; font-family:" times new roman>Unde

F o =2030 ore – timpul efectiv anual de funcționare al echipamentului;

m =1 schimb – numărul de schimburi de lucru pe zi.

Să determinăm tipul de producție prin coeficientul de serializare.

Durata medie de funcționare a unității pentru opțiunea de bază este Tshtsr = 5,1 minute. Conform opțiunii de bază:

Concluzie. Din moment ce coeficientul calculat kc este în intervalul de la 10 la 20, acest lucru ne permite să concluzionam că producția este la scară medie.

Numar de produse:

Unde este tx =10 zile – numărul de zile în care stocul este depozitat;

Fdr=250 zile – numărul de zile lucrătoare într-un an.

Acceptăm n d = 87 bucăți.

Numărul de lansări pe lună:

dimensiunea fontului: 14.0pt; font-family:" times new roman> Acceptăm i = 3 lansări.

Specificarea numărului de piese:

dimensiunea fontului: 14.0pt; font-family:" times new roman> Acceptăm n d = 61 buc.

2.Dezvoltarea procesului tehnologic de prelucrare a corpului.

2.1.Scopul de service al piesei.

Partea „corp” este partea de bază. Piesa de bază definește poziția tuturor pieselor din unitatea de asamblare. Corpul are o formă destul de complexă, cu ferestre pentru introducerea instrumentelor și a pieselor asamblate în interior. Carcasa nu are suprafete care sa ii asigure pozitia stabila in lipsa asamblarii. Prin urmare, în timpul asamblarii este necesar să utilizați un dispozitiv special. Designul amortizorului rotativ nu permite asamblarea în timp ce poziția piesei de bază rămâne neschimbată.

Piesa funcționează în condiții presiune mare: presiunea de lucru, MPa (kgf/cm2) – ≤4,1(41,0); temperatura de funcționare, 0С – ≤300. Materialul de proiectare selectat, Steel 20 GOST1050-88, îndeplinește cerințele privind precizia piesei și rezistența la coroziune.

2.2.Analiza capacităţii de fabricaţie a designului piesei.

2.2.1 Analiza cerințelor tehnologice și a standardelor de acuratețe și conformitatea acestora cu scopul oficial.

Designerul a atribuit un rând corpului cerințe tehnice, inclusiv:

1. Toleranță pentru alinierea găurilor Ø52Н11 și Ø26Н6 față de axa comună Ø0,1mm. Deplasarea axelor de găuri conform GOST. Aceste cerințe asigură condiții normale de funcționare, uzură minimă și, în consecință, o durată de viață nominală a inelelor etanșate. Este indicat să prelucrați aceste suprafețe din aceleași baze tehnologice.

2.Filet metric conform GOST cu interval de toleranță 6N conform GOST. Aceste cerințe determină parametrii filetului standard.

3. Toleranță pentru simetria axei găurii Ø98Н11 față de planul general de simetrie al găurilor Ø52Н11 și Ø26Н8 Ø0,1mm. Aceste cerințe asigură condiții normale de funcționare, uzură minimă și, în consecință, o durată de viață nominală a inelelor etanșate. Este indicat să prelucrați aceste suprafețe din aceleași baze tehnologice.

4. Toleranță de poziție a patru găuri M12 Ø0,1 mm (depende de toleranță). Filet metric conform GOST. Aceste cerințe determină parametrii filetului standard.

5.Nespecificat abateri maxime dimensiuni H14, h 14, ± I T14/2. Astfel de toleranțe sunt atribuite suprafețelor libere și corespund scopului lor funcțional.

6. Efectuați hidrotestele pentru rezistența și densitatea materialului la presiunea Rpr = 5,13 MPa (51,3 kgf/cm2). Timpul de menținere este de cel puțin 10 minute. Sunt necesare teste pentru a verifica etanșeitatea garniturii și a garniturii cutiei de presa.

7. Marcaj: calitatea oțelului, numărul de căldură.

Atribuirea standardelor de precizie suprafețelor individuale ale unei piese și poziția relativă a acestora este legată de scopul funcțional al suprafețelor și de condițiile în care acestea funcționează. Să dăm o clasificare a suprafețelor piesei.

Suprafețele de acționare sunt absente.

Bazele principale de proiectare:

Suprafața 22. Privește patru grade de libertate (bază explicită de ghidare dublă). A 11-a precizie, rugozitate R a 20 um.

Suprafața 1. Privește partea de un grad de libertate (bază de sprijin). A 8-a precizie, rugozitate R a 10 um.

Schema de bază nu este completă, gradul de libertate rămas este rotația în jurul propriei axe (nu este necesar să se privească acest grad de libertate prin bazare din punctul de vedere al îndeplinirii scopului oficial).

Baze de proiectare auxiliare:

Suprafața 15. Suprafață filetată responsabilă cu ancorarea știfturilor. Proiectare dublu ghidaj auxiliar de bază explicită. Precizia firului 6H, rugozitate R a 20 um.

Suprafața 12 definește poziția manșonului în direcția axială și este baza de montare. A 11-a precizie, rugozitate R a 10 um.

Suprafața 9 este responsabilă pentru precizia bucșei în direcția radială - o bază implicită de suport dublu auxiliar de proiectare. precizie de clasa a 8-a R a 5 um.

Figura 1. Numerotarea suprafețelor părții „Body”.

Figura 2. Schema teoretică pentru bazarea unei piese într-o structură.

Suprafețele rămase sunt libere, așa că li se atribuie o precizie de clasa a 14-a, R a 20 um.

Analiza cerințelor tehnologice și a standardelor de precizie a arătat că descrierea dimensională a piesei este completă și suficientă și corespunde scopului și condițiilor de funcționare ale suprafețelor individuale.

2.2.2 Analiza formei de proiectare a carenei.

Partea „Caz” se referă la părți ale corpului. Piesa are o rigiditate suficientă. Piesa este simetrică.

Greutatea părții – 11,3 kg. Dimensiuni piese – diametru Ø120, lungime 250 mm, inaltime 160 mm. Greutatea și dimensiunile nu permit să fie mutat de la un loc de muncă la altul sau reinstalat fără utilizarea mecanismelor de ridicare. Rigiditatea piesei permite utilizarea unor condiții de tăiere destul de intense.

Materialul piesei Oțel 20 GOST1050-88 - oțel cu proprietăți plastice destul de bune, prin urmare, metoda de obținere a piesei de prelucrat este fie ștanțarea, fie laminarea. Mai mult, având în vedere caracteristici de proiectare piese (diferență în diametre exterioare 200-130mm), ștanțarea este cea mai potrivită. Această metodă de obținere a unei piese de prelucrat asigură risipa unui volum minim de metal în așchii și intensitatea minimă a muncii de prelucrare a piesei.

Designul carcasei este destul de simplu în ceea ce privește prelucrarea. Forma piesei este formată în principal din suprafețe de formă simplă (unificată) - capăt plat și suprafețe cilindrice, opt găuri filetate M12-6N, teșituri. Aproape toate suprafețele pot fi prelucrate cu unelte standard.

Piesa conține suprafețe netratate. Nu există suprafețe tratate discontinue. Suprafețele tratate sunt clar delimitate una de cealaltă. Diametrele exterioare scad într-o direcție, diametrele găurilor scad de la mijloc la capetele piesei. Suprafețele cilindrice permit prelucrarea pentru o trecere, unealta poate lucra pentru o trecere Ø98Н11 și Ø26Н8 și un opritor Ø10,2 cu o adâncime de 22mm.

Designul are un număr destul de mare de găuri: orificiu central treptat Ø52H11, Ø32, Ø26H8, orificii filetate excentrate M12. Ceea ce necesită reinstalarea repetată a piesei de prelucrat în timpul procesării. Condițiile de îndepărtare a așchiilor sunt normale. La prelucrarea cu o sculă axială, suprafața de intrare este perpendiculară pe axa sculei. Condițiile de penetrare a sculei sunt normale. Modul de funcționare al instrumentului este nestresat.

Designul piesei face posibilă prelucrarea unui număr de suprafețe cu seturi de scule. Nu este posibilă reducerea numărului de suprafețe prelucrate, deoarece precizia și rugozitatea unui număr de suprafețe ale piesei nu pot fi asigurate în etapa de obținere a piesei de prelucrat.

Nu există o bază tehnologică unică pentru piesa. În timpul procesării, va fi necesară reinstalarea pentru a găuri gaura M12 și, de asemenea, controlul alinierii va necesita utilizarea unor dispozitive speciale pentru bazarea și asigurarea piesei. Nu este necesar niciun echipament special pentru fabricarea carcasei.

Astfel, forma structurală a piesei în ansamblu este avansată din punct de vedere tehnologic.

2.2.3.Analiza descrierii dimensionale a piesei.

Baza dimensională de proiectare a unei piese este axa acesteia, din care sunt specificate toate dimensiunile diametrale. Acest lucru va face posibilă asigurarea principiului combinării bazelor atunci când se utilizează axa ca bază tehnică. Acest lucru poate fi realizat în timpul strunjirii folosind dispozitive de autocentrare. O astfel de bază tehnologică poate fi implementată cu suprafețe cilindrice exterioare de lungime suficientă sau o gaură cu lungimea cilindrică de Ø108 și o gaură de Ø90H11 cu o lungime de 250 mm. În direcția axială în descrierea dimensională, proiectantul a folosit metoda coordonatelor de specificare a dimensiunilor, care asigură implementarea principiului combinării bazelor în timpul prelucrării. Pentru suprafețele prelucrate cu o unealtă dimensională, dimensiunile corespund dimensiunii standard a sculei - opt găuri filetate M12.

Analizând caracterul complet al descrierii dimensionale a piesei și scopul său de service, trebuie remarcat faptul că este completă și suficientă. Precizia și rugozitatea corespund scopului și condițiilor de funcționare ale suprafețelor individuale.

Concluzie generală. Analiza capacității de fabricație a părții „corp” a arătat că piesa în ansamblu este fabricabilă.

2.3.Analiza procesului tehnologic de bază de prelucrare a carenei.

Procesul tehnologic de bază include 25 de operații, inclusiv:

Operațiunea nr.	Numele operațiunii	Timp de procesare
	Controlul controlului calității. Zona de depozitare a pieselor de prelucrat.

	Plictisitor orizontal. Masina de alezat orizontala	348 de minute
	Controlul controlului calității
	În mișcare. Macara rulantă electrică.
	Lăcătuș.	9 minute
	Controlul controlului calității.
	În mișcare. Macara rulantă electrică.
	Marcare. Placa de marcare.	6 minute
	Controlul controlului calității.
	Strung de tăiere cu șuruburi. Strung de tăiere cu șuruburi.	108 minute
	Controlul controlului calității.
	În mișcare. Macara rulantă electrică.
		1,38 minute
	În mișcare. Grinda macaralei Q -1t. Mașină electrică Q -1t.
	Controlul controlului calității.
	Marcare. Placa de marcare.	5,1 minute
	Frezare, gaurire si alezat. IS-800PMF4.	276 de minute
	Ajustarea IS-800PMF4.	240 de minute
	În mișcare. Grinda macaralei Q -1t.
	Lăcătuș.	4,02 minute
	Teste hidraulice. Stand hidraulic T-13072.	15 minute
	În mișcare. Grinda macaralei Q -1t.
	Marcare. Bancul de lucru al mecanicului.	0,66 minute
	Controlul controlului calității.
Intensitatea totală a muncii a procesului tehnologic de bază.	1013,16 minute

Operațiunile procesului tehnologic de bază sunt efectuate pe echipamente universale, folosind unelte și echipamente standard, cu reinstalare și schimbare de baze, ceea ce reduce precizia prelucrării. În general, procesul tehnologic corespunde tipului de producție, dar pot fi remarcate următoarele dezavantaje: