Слесарное дело с основами материаловедения. Николай иванович макиенко Н и макиенко слесарное дело
Предисловие
ЧАСТЬ ПЕРВАЯ. ОСНОВЫ МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЯ
Глава I. Сведения о металлах и сплавах
§ 1. Общие понятия
§ 2. Внутреннее строение металлов и сплавов
§ 3. Процесс кристаллизации
Глава II. Свойства металлов и их сплавов
§ 4. Физические и химические свойства
§ 5. Механические свойства
§ 6. Технологические свойства
§ 7. Технологические пробы
Глава III. Железоуглеродистые сплавы
§ 8. Общие сведения о сплавах. Получение чугуна
§ 9. Классификация чугунов
§ 10. Основные сведения о получении стали
§ 11. Общая классификация стали
§ 12. Углеродистые стали
§ 13. Легированные стали
§ 14. Стали с особыми свойствами
Глава IV. Твердые сплавы
Глава V. Цветные металлы и их сплавы
§ 15. Общие понятия о цветных металлах и сплавах. Медь и ее сплавы
§ 16. Алюминий и его сплавы
§ 17. Магниевые и титановые сплавы
Глава VI. Основы термической обработки
§ 18. Общие сведения
§ 19. Аллотропические явления в металлах
§ 20. Влияние нагрева и охлаждения на структуру и свойства металлов
§ 21. Виды термической обработки. Отжиг и нормализация
§ 22. Закалка, скорость нагрева, закалочные среды, способы закалки
§ 23. Поверхностная закалка
§ 24. Отпуск и старение закаленной стали
Глава VII. Химико-термическая обработка стали
§ 25. Цементация
§ 26. Азотирование, цианирование
§ 27. Диффузионная металлизация
Глава VIII. Коррозия металлов и сплавов
§ 28. Понятие о коррозии, ее виды
§ 29. Предохранение металлов от коррозии
Глава IX. Неметаллические материалы
§ 30. Пластические массы
§ 31. Изоляционные материалы
§ 32. Прокладочные, уплотнительные и набивочные материалы
Глава X. Абразивные материалы
§ 33. Виды абразивных материалов
§ 34. Зернистость кругов, материалы связки
§ 35. Твердость и маркировка абразивных кругов
Глава XI. Основные методы изготовления заготовок
§ 36. Общие понятия
§ 37. Литейное производство
§ 38. Обработка металлов давлением
Глава XII. Сварка и резка металлов
§ 39. Общие сведения. Виды сварных соединении
§ 40. Классификация способов сварки
§ 41. Электрическая сварка
§ 42. Газовая сварка и резка
Глава XIII. Основы измерения
§ 43. Общие сведения. Классификация средств измерения
§ 44. Точность и погрешность измерения. Инструменты с непосредственным отсчетом измеряемого размера
§ 45. Штангенинструменты
§ 46. Микрометрические инструменты
§ 47. Шаблоны. Щупы
§ 48. Специальные инструменты
§ 49. Плоскопараллельные концевые меры длины. Калибры
§ 50. Рычажно-мехаиические приборы
§ 51. Средства контроля плоскостности, прямолинейности и расположения поверхностей
§ 52. Инструменты для измерения углов
Глава XIV. Допуски и посадки.
§ 53. Точность обработки. Шероховатость поверхности
§ 54. Взаимозаменяемость деталей
§ 55. Номинальные, действительные и предельные размеры. Понятие о допуске
§ 56. Зазоры и натяги
§ 57. Посадки
§ 58. Системы допусков, их обозначение на чертежах
§ 59. Классы точности
ЧАСТЬ ВТОРАЯ. СЛЕСАРНОЕ ДЕЛО
Глава XV. Общие сведения о слесарном деле
§ 60. Возникновение слесарного ремесла
§ 61. Организация рабочего места слесаря
Глава XVI. Техника безопасности, противопожарные мероприятия, промышленная санитария и личная гигиена
§ 62. Техника безопасности при выполнении слесарных работ
§ 63. Противопожарные мероприятия. Промышленная санитария и личная гигиена
Глава XVII. Разметка
§ 64. Общие понятия
§ 65. Приспособления для плоскостной разметки
§ 66. Инструменты для плоскостной разметки
§ 67. Подготовка к разметке
§ 68 Приемы плоскостной разметки
§ 69. Накернивание разметочных линий
Глава XVIII. Рубка металла
§ 70. Общие понятия о рубке. Сущность процесса резания металла
§ 71. Инструменты для рубки
§ 72. Техника рубки
§ 73. Приемы рубки
§ 74. Механизация рубки
Глава XIX. Правка и рихтовка металла
§ 75. Общие сведения
§ 76. Техника правки
§ 77. Машины для правки
§ 78. Особенности рихтовки сварных изделий
Глава XX. Гибка металла
§ 79. Общие понятия
§ 80. Основные приемы ручной гибки деталей из листового и полосового металла
§ 81. Механизация гибочных работ
§ 82. Гибка труб
Глава XXI. Резание металла
§ 83. Сущность резания
§ 84. Резание ручными ножницами
§ 85. Резание ножовкой
§ 86. Резание ножовкой круглого металла
§ 87. Резание труб ножовкой и труборезом
§ 88. Механизированное резание
§ 89. Особые случаи резания
Глава XXII. Опиливание
§ 90. Сущность опиливания. Напильники
§ 91. Классификация напильников
§ 92. Насадка рукояток напильников
§ 93. Техника и приемы опиливания
§ 94. Виды опиливания
§ 95. Механизация опиловочных работ
Главa XXIII. Сверление
§ 96. Сущность и назначение сверления. Сверла
§ 97. Затачивание спиральных сверл
§ 98. Ручное и механизированное сверление
§ 99. Сверлильные станки
$ 100. Установка и крепление деталей для сверления
§ 101. Крепление сверл
§ 102. Процесс сверления
§ 103. Сверление отверстий
§ 104. Особенности сверления труднообрабатываемых сплавов и пластмасс
Глава XXIV. Зенкерование. Зенкование и развертывание
§ 105. Зенкерование
§ 106. Зенкование
§ 107. Развертывание отверстий
§ 108. Техника развертывания
Глава XXV. Нарезание резьбы
§ 109. Понятие о резьбе. Образование винтовой линии
§ 110. Элементы резьбы
§ 111. Профили резьб
§ 112. Системы резьб
§ 113. Инструменты для нарезания резьбы
§ 114. Нарезание внутренней резьбы
§ 115. Нарезание наружной резьбы
§ 116. Нарезание резьбы на трубах
§ 117. Механизация нарезания резьбы
§ 118. Способы удаления поломанных метчиков
Глава XXVI. Клепка
§ 119. Общие сведения
§ 120. Типы заклепок
§ 121. Виды заклепочных соединений. Инструменты и приспособления для клепки
§ 122. Ручная клепка
§ 123. Механизация клепки
§ 124. Машинная клепка
§ 125. Зачеканивание
Глава XXVII. Пространственная разметка
§ 126. Приспособления для разметки
§ 127. Приемы и последовательность разметки
Глава XXVIII. Шабрение
§ 128. Сущность и назначение шабрения. Шаберы
§ 129. Заточка и доводка шаберов
§ 130. Основные приемы шабрения
§ 131. Шабрение прямолинейных поверхностей
§ 132. Шабрение криволинейных поверхностей
§ 133. Заточка и заправка трехгранных шаберов
§ 134. Механизация шабрения
§ 135. Замена шабрения другими видами обработки
Глава XXIX. Распиливание и припасовка
§ 136. Распиливание
§ 137. Припасовка
Глава XXX. Притирка и доводка
§ 138. Сущность процесса. Притирочные материалы
§ 139. Притнры
§ 140. Техника притирки
Глава XXXI. Паяние, лужение и склеивание
§ 141. Паянне
§ 142. Флюсы
§ 143. Паяльные лампы
§ 144. Инструменты для паяния. Виды паяных соединений
§ 145. Паяние мягкими припоями
§ 146. Лужение
§ 147. Паяние твердыми припоями
§ 148. Склеивание
Литература
Глава I
Общие сведения о слесарном деле
§ 1. Профессия слесаря
Слесарные работы — обработка металлов, обычно дополняющая станочную механическую обработку или завершающая изготовление ме-таллических изделий соединением деталей, сборкой машин и механизмов, а также их регулировкой. Слесарные работы выполняются с помощью ручного или механизированного слесарного инструмента или на станках.
Искусство добывать и обрабатывать металл вручную известно с древних времен. Человек на заре своего развития был в полной зависимости от стихийных сил природы, но на протяжении долгих веков он постепенно освобождался 6т этой зависимости, подчиняя себе природу. Борясь за свое существование, первобытный человек на первых порах изготовлял и приспо-сабливал для себя различные орудия из дерева, камня, а затем из бронзы и железа. Сначала эти орудия напоминали собой органы человеческо-го тела, например каменный молоток напоми-нал кулак, нож — формы когтей или зубов, грабли и лопата — форму кисти и пальцев руки и т. п.
Люди научились добывать и обрабатывать металлы в давние времена. Из металла изготовлялись орудия труда, например топоры, косы, серпы, средства защиты — щиты, мечи и др.. предметы домашнего обихода — посуда для варки пищи (котлы, чашки, тазы), украше-ния и другие изделия.
На протяжении многих лет металлические изделия изготовлялись ремесленника ми-кузне-цами. Первоначально эта группа ремесленни-ков изготовляла вручную разнообразные металлические изделия, в дальнейшем развитие кузнечного ремесла, появление различных приспособлений, совершенствование орудий производства, применение бронзы и железа привели к разносторонности кузнечных работ. Это вызвало разделение труда между кузнеца- ми-ремесленниками. Одни кузнецы выполняли более грубые и крупные работы, например орудия труда, предметы домашнего обихода и др., а другие — более мелкие и тонкие работы. Кузнецами-ремесленниками того времени вручную изготовлялись разнообразные изде-лия.
Появляется новая отрасль кузнечного производства — холодная ковка металла, т. е. окончательная обработка без нагрева металла. Наиболее типичными представителями этой отрасли были замочники — мастера по изго-товлению замков. В начале XVIII в. замочников называли «шлоссереми» (по-немецки der Schloss — замок). Со временем иностранное слово приобрело иной смысл. Так возникло название «слесарь».
Образцы оружия, орудий труда, различных механизмов (замков, часов, машин) и других изделий поражают нас сложностью обработки, тщательностью отделки и говорят о том, что холодная обработка металла, искусство резать металл вручную были широко развиты среди народа несколько столетий назад. Развитие техники многим обязано талантливым русским людям, которых во все времена в России было много. Эти «умельцы», как их тогда называл народ, были разносторонне развитыми людь-ми, которые самостоятельно решали сложные технологические задачи. Особенно своим мастерством славились московские, тульские и уральские мастера. Об искусстве русских мастеров-«умельцев» повествуется в рассказе русского писателя Н. С. Лескова «Левша», герой которого тульский мастер Левша на удивление английским мастерам подковал сде-ланную им микроскопических размеров блоху.
Изготовление огнестрельного и холодного оружия, а также доспехов требовало выполне-ния слесарной работы. Благодаря этому разви-лось искусство чеканить украшения и выковы-вать сложнейшей формы шлемы. При изго-товлении ружейного замка, сверлении пушек применялись различные инструменты и прис-пособления. Таким образом, в XIV—XV вв. возникла самостоятельная отрасль кузнечного ремесла — холодная ковка, а вместе с ней и слесарное ремесло.
Особое развитие слесарное ремесло полу-чило после Великой Октябрьской социалисти-ческой революции. Наши ученые, инженеры и техники, рабочие многое сделали, чтобы заме-нить тяжелый, малопроизводительный ручной труд работой механизмов и машин.
С появлением металлорежущих станков и их совершенствованием постепенно сокраща-лась роль и доля ручного труда, который стал заменяться трудом строгальщиков, токарей, фрезеровщиков, шлифовщиков и др. Но одной из ведущих остается профессия слесаря. По- прежнему ценится труд слесаря-мастера, от которого требуется умение выполнять все виды ручной обработки металлов.
Введение
ГЛАВА I. Общие сведения о слесарном деле
§ 1. Профессия слесаря
§ 2. Виды слесарных работ
§ 3. Культура, производительность труда и качество работы
ГЛАВА II. Организация труда слесаря
§ 4. Научная организация труда
§ 5. Общие требования к организации ра-бочего места слесаря
§ 6. Организация рабочего места слесаря
§ 7. Режим труда
§ 8. Санитарно-гигиенические условия труда
ГЛАВА III. Безопасные условия труда слесаря и противопожарные мероприятия
§ 9. Безопасные условия труда
§10. Противопожарные мероприятия
ГЛАВА IV. Плоскостная разметка
§11. Общие понятия
§ 12. Приспособления для плоскостной раз-метки
§13. Инструменты для плоскостной раз-метки
§14. Подготовка к разметке
§15. Приемы плоскостной разметки
§16. Накеонивание разметочных линий
ГЛАВА V. Рубка металла
§ 17. Общие понятия о рубке. Сущность процесса
§ 18. Инструменты для рубки
§ 19. Процесс рубки
§ 20. Приемы рубки
§ 21. Механизация рубки
ГЛАВА VI. Правка и рихтовка металла (хо-лодным способом)
§ 22. Общие сведения
§ 23. Правка металла
§ 24. Машины для правки
§ 25. Особенности правки (рихтовки) свар-ных изделий
ГЛАВА VII. Гибка металла
§ 26. Общие сведения
§ 27. Гибка деталей из листового и поло-сового металла
§ 28. Механизация гибочных работ
§ 29. Гибка труб
ГЛАВА VIII. Резка металла
§ 30. Сущность процесса
§ 31. Резка ручными ножницами
§ 32. Резка ножовкой
§ 33. Резка ножовкой круглого, квадратно-го и листового металла
§ 34. Резка труб ножовкой и труборезом
§ 35. Механизированная резка
§ 36. Особые случаи резания
ГЛАВА IX. Опиливание металла
§ 40. Приемы опиливания
§ 41. Виды опиливания
ГЛАВА IX. Опиливание металла
§ 37. Сущность процесса. Напильники
§ 38. Классификация напильников
§ 39. Насадка рукояток напильников
§ 40. Приемы опиливания
§ 41. Виды опиливания
§ 42. Механизация опиловочных работ
ГЛАВА X. Сверление
§ 43. Сущность процесса. Сверла
§ 44. Затачивание спиральных сверл
§ 45. Ручное и механизированное свер-ление
§ 46. Сверлильные станки
§ 47. Установка и крепление деталей для сверления
§ 48. Крепление сверл
§ 49. Процесс сверления
§ 50. Сверление отверстий
§ 51. Особенности сверления труднообра-батываемых сплавов и пластмасс
ГЛАВА XI. Зенкерование, зенкование и развертывание
§ 52. Зенкерование
§ 53. Зенкование
§ 54. Развертывание отверстий
§ 55. Приемы развертывания
ГЛАВА XII. Нарезание резьбы
§ 56. Понятие о резьбе. Образование вин-товой линии
§ 57. Основные элементы резьбы
§ 58. Профили резьб
§ 59. Инструменты для нарезания резьбы
§ 60. Нарезание внутренней резьбы
§61. Нарезание наружной резьбы
§ 62. Нарезание резьбы на трубах
§ 63. Механизация нарезания резьбы
§ 64. Способы удаления поломанных мет-чиков
ГЛАВА XIII. Клепка
§ 65. Общие сведения
§ 66. Типы заклепок
§ 67. Виды заклепочных соединений. Инстру-менты и приспособления для клепки
§ 68. Ручная клепка
§ 69. Механизация клепки
§ 70. Машинная клепка
§71. Чеканка
Название: Общий курс слесарного дела
Авторы: Макиенко Н. И.
Издательство:Профтехобразование
Год:1984
Страниц: 172
Формат: .djvu
Размер: 6 Мб
ББК 34.671
Качество: Отличное
Серия или Выпуск:-----
Скачать с сайта >>
Внимание! У Вас нет прав для просмотра скрытого текста.
Скачать с файлообменника >>
Прежде чем задать вопрос прочитайте:Описаны оборудование, инструменты и приспособления, приемы выполнения слесарных операций. Даны сведения о видах, причинах возникновения и способах предотвращения брака, организации рабочего места, безопасности труда и противопожарных мероприятиях (3-е издание - 1989г.). Учебник может быть использован при профессиональном обучении рабочих на производстве. Макиенко Н. И - Практические работы по слесарному делу Попов С. А. - Заточка режущего инструмента Максимихин М.А -Пайка металлов в приборостроении В.Э.Пуш, В.Г.Беляев. Металлорежущие станки (Учебник) Наерман М. С. -Справочник молодого шлифовщика Родин П.Р - Металлорежущие инструменты Барбашов Ф. А. -Фрезерное дело. Учебное пособие Грановский Г.И - Резание металлов (Учебник для машиностр. и приборостр. спец. вузов) В.Шмаков-Кузница в современном хозяйстве Винников И. З. - Сверловщик П.Н.Орлов - Краткий справочник металлиста Белецкий Д. Г - Справочник токаря-универсала Кувшинский В.В - Фрезерование Леон Селл - Слесарное дело в вопросах и ответах. Пер. с 7-го польск. Оглоблин А.Н - Основы токарного дела Ковшов А. Н - Станочник-универсал сельскохозяйственной мастерской Юсипов З.И - Ручная ковка Учеб. для ПТУ Грановский Г.И - Резание металлов (Учебник для машиностр. и приборостр. спец. вузов)
ВведениеГлава I. Общие сведения о слесарном деле
§ 1. Профессия слесаря
§ 2. Виды слесарных работ
§ 3. Культура и производительность труда. Качество продукции
Глава II. Организация труда слесаря
§ 4. Научная организация труда
§ 5. Общие требования к организации рабочего места слесаря
§ 6. Организация рабочего места слесаря
§ 7. Режим труда
§ 8. Санитарно-гигиенические условия труда
Глава III. Безопасные условия труда слесаря и противопожарные мероприятия
§ 9. Безопасные условия труда
§ 10. Противопожарные мероприятия
Глава IV. Плоскостная разметка
§ 11. Общие понятия
§ 12. Приспособления для плоскостной разметки
§ 13. Инструменты для плоскостной разметки
§ 14. Подготовка к разметке
§ 15. Приемы плоскостной разметки
§ 16. Накернивание разметочных линий
Глава V. Рубка металла
§ 17. Общие сведения
§ 18. Инструменты для рубки
§ 19. Процесс рубки
§ 20. Приемы рубки
§ 21. Механизация рубки
Глава VI. Правка и рихтовка металла (холодным способом)
§ 22. Общие сведения
§ 23. Правка металла
§ 24. Оборудование для правки
§ 25. Особенности правки (рихтовки) сварных изделий
Глава VII. Гибка металла
§ 26. Общие сведения
§ 27. Гибка деталей из листового и полосового металла
§ 28. Механизация гибочных работ
§ 29. Гибка и развальцовка труб
Глава VIII. Резка металла
§ 30. Общие сведения
§ 31. Резка ручными ножницами
§ 32. Резка ножовкой
§ 33. Резка ножовкой круглого, квадратного, полосового и листового металла
§ 34. Резка труб ножовкой и труборезом
§ 35. Механизированная резка
§ 36. Особые виды резки
Глава IX. Опиливание металла
§ 37. Общие сведения. Напильники
§ 38. Классификация напильников
§ 39. Рукоятки напильников. Уход за напильниками и их выбор
§ 40. Подготовка к опиливанию и приемы опиливания. Контроль опиленной поверхности
§ 41. Виды опиливания
§ 42. Механизация опиловочных работ
Глава X. Сверление
§ 43. Общие сведения. Сверла
§ 44. Заточка спиральных сверл
§ 45. Ручное и механизированное сверление
§ 46. Сверлильные станки
§ 47. Установка и крепление деталей для сверления
§ 48. Крепление сверл
§ 49. Режим сверления (резания)
§ 50. Сверление отверстий
§ 51. Особенности сверления труднообрабатываемых сплавов и пластмасс
Глава XI. Зенкерование, зенкование и развертывание отверстий
§ 52. Зенкерование
§ 53. Зенкование
§ 54. Развертывание отверстий
§ 55. Приемы развертывания
Глава XII. Нарезание резьбы
§ 56. Понятие о резьбе. Образование винтовой линии
§ 57. Основные элементы резьбы
§ 58. Профилирезьб
§ 59. Инструмент для нарезания резьбы
§ 60. Нарезание внутренней резьбы
§ 61. Нарезание наружной резьбы
§ 62. Нарезание резьбы на трубах
§ 63. Механизация нарезания резьбы
§ 64. Способы удаления сломанных метчиков
Глава XIII. Клепка
§ 65. Общие сведения
§ 66. Типы заклепок
§ 67. Виды заклепочных швов
§ 68. Ручная клепка
§ 69. Механизация клепки
§ 70. Машинная клепка
§ 71. Чеканка
Глава XIV. Пространственная разметка
§ 72. Приспособления для разметки
§ 73. Приемы и последовательность разметки
Глава XV. Шабрение
§ 74. Общие сведения. Шаберы
§ 75. Заточка и доводка плоских шаберов
§ 76. Процесс шабрения
§ 77. Шабрение прямолинейных и криволинейных поверхностей
§ 78. Заточка и доводка трехгранных шаберов
§ 79. Механизация шабрения
§ 80. Замена шабрения другими видами обработки
Глава XVI. Распиливание и припасовка
§ 81. Распиливание
§ 82. Пригонка и припасовка
Глава XVII. Притирка и доводка
§ 83. Общие сведения. Притирочные материалы
§ 84. Притиры
§ 85. Приемы притирки и доводки. Механизация притирочных и доводочных работ
Глава XVIII Пайка, лужение, склеивание
§ 86. Общие сведения о пайке. Припои и флюсы
§ 87. Паяльные лампы
§ 88. Инструменты для пайки. Виды паяных швов
§ 89. Пайка мягкими припоями
§ 90. Пайка твердыми припоями
§ 91. Лужение
§ 92. Склеивание
Глава XIX. Основы измерения
§ 93. Средства измерения и контроля. Инструменты для контроля плоскостности и прямолинейности
§ 94. Штангенинструменты
Приложение
Рекомендуемая литература
ФPAГMEHT УЧЕБНИКА (...) Клей ВС-ЮТ применяют для склеивания деталей, длительное время работающих при температуре до 300 °С. Он обладает высокой прочностью и стойкостью к воздействию керосина, смазочных масел, воды. Часто этим клеем прикрепляют накладки к тормозным колодкам автомобилей.
Клей ВС-ЮТ выпускают в готовом для употребления виде. Хранят его в герметичной посуде в темном помещении. В течение 6 мес он сохраняет свои клеящие свойства.
Клей наносят в жидком виде в один-два слоя. После нанесения первый слой сушат при нормальной температуре в течение 1 ч, а затем наносят второй слой. После этого детали соединяют и сушат при 140... ...180 °С в течение 1...2 ч под давлением 50...200 кПа (0,5 ..2 кгс/см2).
Карбинольный клей может быть жидким или пастообразным (с наполнителем). Основой этого клея является карбинольный сироп, к которому добавляют перекись бензола. Клей пригоден для соединения стали, чугуна, алюминия, фарфора, эбонита и пластмасс и обеспечивает прочность склеивания только при использовании его в течение
3...5 ч после приготовления. Механическая прочность швов, выполненных карбинольным клеем, сохраняется при температуре до 60 °С.
Склеенные детали сушат на воздухе в течение 1 сут. Карбинольный клей бензо- и маслостоек, не поддается воздействию кислот и щелочей, воды, спирта и ацетона. Применяют его для склеивания деталей карбюраторов, аккумуляторных банок и других работ.
Пастообразный карбинольный клей применяют преимущественно для склеивания мрамора, фарфора, пористых материалов, для заделки трещин, отверстий и т. д. Недостатком этих клеевых соединений является низкая стойкость против высокой температуры.
Бакелитовый лак - раствор смол в этиловом спирте. Детали, склеенные бакелитовым лаком, сушат при 140... 160 °С. Хранят бакелитовый лак в закрытой посуде при температуре не свыше 30 °С в темном месте. Применяют для наклейки накладок на диски муфт сцепления.
Пластмассовые и стеклянные детали склеивают карбинольным клеем и бакелитовым лаком. Эпоксидные клеи исключают необходимость тепловой обработки склеиваемых деталей.
Для склеивания применяют эпоксидные клеевые составы, затвердевающие при 18...20 °С. Для приготовления этих составов в эпоксидные смолы (ЭД-5, ЭД-6, ЭД-40) добавляют отвердитель - полиэтилен-полиамин (примерно 10мае. ч. на 100 мае. ч. эпоксидной смолы), дибутил-
фталат (10...15 мае. ч. на 100 мае. ч. эпоксидной смолы) и наполнитель, в качестве которого используют алюминиевую или бронзовую пудру, стальной или чугунный порошок, портландцемент, сажу, стекловолокно и т. д. Наполнители увеличивают вязкость эпоксидного состава и повышают прочность клеевого шва. [
Термостойкие клеи применяют для склеивания деталей из различных металлов и неметаллических материалов, работающих в Условиях высоких температур и вибраций. Клеем ВК-32-200 склеивают детали, работающие непрерывно до 300 ч при 200 °С и до 20 ч при 300 °С. Клей наносят в два слоя. После нанесения первый слой выдерживают
15...20 мин при 20 °С, второй слой - 15...20 мин при 20 °С и 90 мин при 65 °С. Материалы, соединяемые клеем ВК-32-200, могут работать в интервале температур от 60 до 120 °С. Клей бензо-, масло- и водостоек. В течение 4 мес материалы, соединенные этим клеем, могут работать в условиях близких к тропическим (при влажности 90 % и температуре 50 °С) без заметных снижений прочности соединения.
Термостойкие клеи на основе кремнийорганических смол предназначены для склеивания металлических и неметаллических материалов. Клей ИП-9 образует швы небольшой прочности, но обеспечивает высокую термо- и водостойкость, а также герметичность.
Клеем ИПЭ-9 соединяют металлы, керамику, резину и другие материалы. Соединения очень прочны при температуре 300 °С.
Клей БФК-9 обладает высокой термостойкостью; его применяют для соединения металлов с неметаллами. Клей наносят на обе поверхности тонким слоем и сушат в течение 1 ч при 20 °С и 15 мин при 60 С. Затем наносят второй слой и сушат в течение того же времени.
Технологический процесс склеивания независимо от склеиваемых материалов и марок клеев состоит из следующих этапов: подготовка поверхностей к склеиванию - взаимная подгонка, очистка от пыли и жира и придание необходимой шероховатости; нанесение клея кистью, шпателем, пульверизатором; выдержка после нанесения клея (время выдержки в зависимости от сортов клея и материала склеиваемых деталей колеблется от 5 мин До 30 ч и выше); затвердевание клея (используют печи с обогревом газами, горелки, установки с электронагревателями, установки ТВЧ и др.; температурный режим колеблется от 25 до 250 °С и выше); контроль качества клеевых соединений (с помощью лупы, ультразвуковых установок и др.).
Дефекты. Основной дефект, который часто имеет место при склеивании, - так называемый ’’непроклей” (участки, на которых не осуществилось соединение склеиванием).
Причины непрочности клеевых соединений: плохая очистка склеиваемых поверхностей;
неравномерное нанесение слоя на склеиваемые поверхности (отдельные участки поверхности не смазаны клеем или смазаны густо); затвердевание нанесенного на поверхности клея до их соединения; недостаточное давление на соединяемые части склеиваемых деталей;
неправильный температурный режим и недостаточное время сушки клеевого соединения.
§ 93. СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ И КОНТРОЛЯ.
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ КОНТРОЛЯ ПЛОСКОСТНОСТИ И ПРЯМОЛИНЕЙНОСТИ
Средства измерения и контроля. Под измерением понимается сравнение одноименной величины (длины с длиной, угла с углом, площади с площадью и т. д.) с величиной, принимаемой за единицу.
Все средства измерения и контроля, применяемые в слесарном деле, можно разделить на контрольно-измерительные инструменты и измерительные приборы.
К контрольно-измерительным инструментам относят:
инструменты для контроля плоскостности и прямолинейности; плоскопараллельные концевые меры длины (плитки); штриховые инструменты, воспроизводящие любое кратное или дробное значение единицы измерения в пределах шкалы (штангенинстру-менты, угломеры с нониусом);
микрометрические инструменты, основанные на действии винтовой пары (микрометры, микрометрические нутромеры и глубиномеры). К измерительным приборам относят: рычажно-механические (индикаторы, индикаторные нутромеры, рычажные скобы, миниметры);
оптико-механические (оптиметры, инструментальные микроскопы, проекторы, интерферометры);
электрические (профилометры и др.).
Указанные выше измерительные приборы являются точным и дорогостоящим инструментом, поэтому при пользовании и хранении необходимо соблюдать правила, изложенные в соответствующих инструкциях.
Инструменты для контроля плоскостности и прямолинейности. Далее кратко описаны устройство и использование наиболее часто применяемых при слесарных работах инструментов.
Лекальные линейки изготовляют трех типов: с двусторонним скосом (ЛД) длиной 80, 125, 200, 320 и (500) мм; трехгранные (ЛТ) длиной 200 и 320 мм; четырехгранные (ЛЧ) длиной 200, 320 и (500) мм. Проверка прямолинейности лекальными линейками производится по способу световой щели (на просвет) или по способу следа. При проверке прямолинейности по способу световой щели лекальную линейку накладывают острой кромкой на проверяемую поверхность, а источник света помещают сзади линейки и детали. Линейку держат строго вертикально на уровне глаз, наблюдая за просветом между линейкой и поверхностью в разных местах по длине линейки. Наличие просвета между линейкой и деталью свидетельствует об отклонении от прямолинейности. При достаточном навыке такой способ контроля позволяет уловить просвет от 0,003 до 0,005 мм (3...5 мкм).
При проверке способом следа рабочим ребром линейки проводят по чистой проверяемой поверхности. Если поверхность прямолинейна, на ней останется сплошной след; в противном случае след будет прерывистым (пятнами).
Поверочные линейки с широкой рабочей поверхностью изготовляют четырех типов (сечений): прямоугольные ШП; двутавровые ШД; мостики ШМ; угловые трехгранные УТ.
В зависимости от допустимых отклонений от прямолинейности поверочные линейки типов ШП, ШД и ШМ делят на три класса - 0,1 и 2, а линейки типа УТ делят на 2 класса - 1 и 2. Линейки 0-го и 1-го классов применяют для контрольных работ высокой точности, а линейки 2-го класса - для монтажных работ средней точности.
Проверка прямолинейности и плоскостности этими линейками производится по линейным отклонениям и по краске (способ пятен). При измерении линейных отклонений от прямолинейности линейку укладывают на проверяемую поверхность или на две концевые меры одинакового размера. Просветы между линейкой и контролируемой поверхностью измеряют щупом.
Точные результаты дает применение полосок папиросной бумаги, которые с определенными интервалами укладывают под линейку. Вытягивая полоску из-под линейки, по силе прижатия каждой из них судят об отклонении от прямолинейности.
При проверке на краску рабочую поверхность линейки покрьюают тонким слоем красителя (сажа, сурик), затем линейку накладывают на проверяемую поверхность и плавно без сильного нажима перемещают по ней После этого линейку осторожно снимают и по расположению, количеству и размеру пятен на поверхности судят о прямолинейности последней. При хорошей плоскостности пятна краски располагаются равномерно по всей поверхности. Чем больше количество пятен на проверяемой поверхности квадрата 25X25 мм, тем выше плоскостность. Трехгранные поверочные линейки изготовляют с углами 45,55 и 60°.
Поверочные плиты применяют главным образом для проверки широких поверхностей на краску, а также используют в качестве вспомогательных приспособлений при различных контрольных работах в цеховых условиях. Плиты делают из серого мелкозернистого чугуна. По точности рабочей поверхности плиты бывают четырех классов - 0, 1, 2 и 3; первые три класса - поверочные плиты, четвертый - разметочные.. Проверка на краску с помощью поверочных плит выполняется, как описано выше.
Плиты оберегают от ударов, царапин, загрязнения, после работы тщательно вытирают, смазывают минеральным маслом, скипидаром или вазелином и накрывают деревянным щитом (крышкой).
Линейки ШД, ШМ и УТ недопустимо хранить прислоненными друг к другу, к стене под некоторым углом, так как они прогибаются и становятся не годными к использованию.
