1

Ta članek je posvečen pregledu metod za avtomatizacijo dimenzijske analize tehnoloških procesov, ki vključuje veliko število kompleksnih in delovno intenzivnih računskih in analitičnih postopkov, potrebnih za načrtovanje in analizo tehnoloških procesov mehanske obdelave. Upoštevane so metode I.A. Ivaščenko, V.V. Matveeva, V.Yu. Shamina, B.S. Mordvinova, Yu.M. Smetanina, O.N. Kalacheva, V.B. Masyagina et al. in modul za dimenzijsko analizo v KOMPAS-AVTOPROEKT. Za vsako metodo je podan opis lastnosti, navedene so prednosti in slabosti. Na koncu članka so navedene glavne usmeritve za izboljšanje metod za avtomatizacijo dimenzijske analize tehnoloških procesov: nadaljnja poenostavitev priprave in izboljšanje metod za diagnostiko izvornih podatkov, vključevanje strukturnih in parametričnih optimizacijskih algoritmov, vizualizacija dimenzijske analize, izboljšanje metod za avtomatsko dodeljevanje toleranc in dodatkov, uporaba naprednejših teoretičnih modelov dimenzijske analize, povečanje ustreznosti rezultatov.

dimenzijska veriga

tehnološke dimenzije

1. Antipina L.A. Metoda računalniško podprtega načrtovanja obdelovalnih strojev na osnovi integriranih modelov elementov tehnološkega sistema: povzetek diplomskega dela. dis. ...kand. tehn. Sci. – Ufa, 2002. – 16 str.

2. Bondarenko S.G., Čerednikov O.N., Gubij V.P., Ignacev T.M. Dimenzijska analiza konstrukcij. – Kijev: Tehnika, 1989. – 150 str.

3. Volkov S.A., Ryabov A.N. Izračun delovnih dimenzij s programskim paketom Techcard // STIN. – 2008. – št. 3. – Str. 20–23.

4. Dorofeev V.D., Savkin S.P., Shestopal Yu.T., Kolchugin A.F. Implementacija postopka za generiranje enačb dimenzijske analize v sistemu odločanja CAD TP // Zbornik člankov. znanstvenik tr. Penz. država tehn. un-ta: ser. Strojništvo. – 2001. – št. 3. – Str. 73–79.

5. Ivaščenko I.A. Tehnološki dimenzijski izračuni in metode za njihovo avtomatizacijo. – M.: Mašinostroenie, 1975. – 222 str.

6. Ivashchenko I.A., Ivanov G.V., Martynov V.A. Avtomatizirano načrtovanje tehnoloških procesov za izdelavo delov letalskih motorjev: učbenik. dodatek za fakultete. – M.: Mašinostroenie, 1992. – Str. 336.

7. Kalachev O.N., Bogoyavlensky N.V., Pogorelov S.A. Grafično modeliranje dimenzijske strukture tehnološkega procesa na elektronski risbi v sistemu AUTOCAD // Bilten računalniških in informacijskih tehnologij. – 2012. – Št. 5. – Str. 13–19.

8. Kuzmin V.V. Dimenzijska tehnološka analiza pri načrtovanju tehnološke priprave proizvodnje // Bulletin of machineering. – 2012. – Št. 6. – Str. 19–23.

9. Kulikov D.D., Blaer I.Yu. Izračun operativnih dimenzij v sistemih za računalniško podprto načrtovanje tehnoloških procesov // Izv. univerze Instrumentacija. – 1997. – T. 40. – Št. 4. – Str. 64, 69, 74.

10. Masyagin V.B. Samodejno zagotavljanje konstrukcijskih toleranc med dimenzijskimi tehnološkimi izračuni z uporabo linearnega programiranja // Priročnik. Inženirski vestnik s prilogo. – 2015. – št. 2(215). – Str. 26–30.

11. Masyagin V.B. Avtomatizacija dimenzijske analize tehnoloških procesov mehanske obdelave delov, kot so vrtilna telesa // Omsk Scientific Bulletin. Serija Naprave, stroji in tehnologije. – 2008. – št. 3(70). – Str. 40–44.

12. Masyagin V.B. Dimenzijska analiza tehnoloških procesov delov, kot so vrtilna telesa, z upoštevanjem lokacijskih odstopanj na podlagi uporabe robnega modela delov // Priročnik. Inženirska revija. – 2009. – št. 2. – Str. 20–25.

13. Masyagin V.B., Mukholzoev A.V. Metode dimenzijske analize tehnoloških procesov mehanske obdelave z uporabo računalniškega programa // Problemi razvoja, proizvodnje in delovanja raketne in vesoljske tehnologije ter usposabljanja inženirskega osebja za letalsko in vesoljsko industrijo: materiali IX vseruskega. znanstveni konf., posvečen spomin pog. oblikovalec programske opreme Polet A.S. Klinyshkova (Omsk, 17. februar 2015). – Omsk: Založba Omske državne tehnične univerze, 2015. – Str. 226–236.

14. Matveev V.V., Bojkov F.I., Sviridov Yu.N. Načrtovanje varčnih tehnoloških procesov v strojništvu. – Čeljabinsk: Juž.-Ural. knjiga založba, 1979. – 111 str.

15. Matveev V.V., Tverskoy M.M., Boykov F.I. Dimenzijska analiza tehnoloških procesov. – M.: Mašinostroenie, 1982. – 264 str.

16. Mordvinov B.S., Yatsenko L.E., Vasiljev V.E. Izračun linearnih tehnoloških mer in toleranc pri načrtovanju tehnološkega obdelovalnega procesa. – Irkutsk: Irkutska državna univerza, 1980. – 104 str.

17. Mukholzoev A.V. Avtomatizacija dimenzijske analize // Dinamika sistemov, mehanizmov in strojev. – 2014. – Št. 2. – Str. 349–352.

18. Mukholzoev A.V., Masyagin V.B. Izračun toleranc zapiralnih členov dimenzijskih verig na podlagi algoritma Floyd-Warshel // Problemi razvoja, proizvodnje in delovanja raketne in vesoljske tehnologije ter usposabljanja inženirskega osebja za letalsko in vesoljsko industrijo: materiali IX vseruskega. znanstveni konf., posvečen spomin pog. oblikovalec programske opreme Polet A.S. Klinyshkova (Omsk, 17. februar 2015). – Omsk: Založba Omske državne tehnične univerze, 2015. – Str. 276–283.

19. Skvorcov A.V. Vzporedni inženiring v obratnem inženiringu tehnoloških operacij obdelave v integriranem okolju CAD/CAM/CAPP // Bilten strojništva. – 2005. – Št. 12. – Str. 47–50.

20. Smetanin Yu.M., Trukhachev A.V. Navodila za izvedbo dimenzijske analize tehničnih procesov z uporabo grafov. – Ustinov: Založba Ustinovsk. krzno. Inštitut, 1987. – 43 str.

21. Fridlander I.G., Ivanov V.A., Barsukov M.F., Slutsker V.A. Dimenzijska analiza tehnoloških procesov obdelave. – L.: Strojništvo: Leningrad. oddelek, 1987. – 141 str.

22. Harmats I. Kompas - Avtoprojekt: natančen nadzor nad tehnološkimi informacijami. Novi moduli in nove sistemske zmogljivosti // CAD in grafika. – 2004. – Št. 6. – Str. 17–19.

23. Shamin V.Yu. Teorija in praksa projektiranja dimenzijske natančnosti. – Čeljabinsk: Založba SUSU, 2007. – 520 str.

Dimenzijska analiza tehnoloških procesov je skupek velikega števila zapletenih in delovno intenzivnih računsko-analiznih postopkov, ki so potrebni pri načrtovanju in analizi tehnoloških procesov mehanske obdelave. Zmanjšanje delovne intenzivnosti dimenzijske analize je možno z njeno avtomatizacijo. Oglejmo si metode za avtomatizacijo dimenzijske analize, razvite v Rusiji.

Avtomatizacija dimenzijske analize pomeni sistematično uporabo računalnikov v procesu reševanja problemov dimenzijske analize s primerno porazdelitvijo funkcij med osebo in računalnikom: porazdelitev funkcij med osebo in računalnikom naj bo takšna, da projektant – projektant ali tehnolog - rešuje probleme kreativne narave, računalnik pa rešuje probleme kreativne narave, povezane z izvajanjem nekreativnih, rutinskih ali mentalno-formalnih procesov.

Nekatera prva dela o avtomatizaciji dimenzijske analize tehnoloških procesov v Rusiji so dela I.A. Ivashchenko et al., ki opisujejo metodo za avtomatizirano konstrukcijo dimenzijskih verig in izračun linearnih in diametralnih tehnoloških dimenzij. Začetni podatki za izračun so pripravljeni v obliki tabele z uporabo vnaprej sestavljenega dimenzijskega diagrama tehnološkega procesa. Splošni blokovni diagram algoritma za izračun linearnih tehnoloških dimenzij ima linearno strukturo in vključuje naslednje faze: vnos konstantnih informacij, vnos spremenljivih informacij o delu in tehnološkem procesu, konstrukcija dimenzijskih verig, urejanje (vzpostavitev zaporedja rešitev) dimenzij verige, izračun dimenzijskih verig (določitev dodatkov, delovnih mer in toleranc). Pri reševanju problema izračuna dodatkov na vrtilni površini in diametralnih merah blokovni diagram dodatno vključuje faze določanja obratovalnih toleranc odtekanja obdelane površine glede na osnovno, konstrukcijo dimenzijskih verig odtekanja in njihov verifikacijski izračun za preverjanje izpolnjevanje risalnih toleranc in določanje izteka dodatkov. Kasneje je bila metoda izboljšana in je vključevala izračun ne le odtokov, ampak tudi drugih lokacijskih odstopanj na podlagi sestavljanja dimenzijskih verig.

Metoda, ki jo je predlagal V.V. Matveev et al., vključuje pretvorbo in preverjanje risb delov in obdelovancev za izvedbo dimenzijske analize. Dimenzijska analiza se začne s pretvorbo risbe in njeno verifikacijo. V vsaki projekciji risbe so dimenzije razporejene vodoravno. Zato mora biti število projekcij zadostno, da je ta pogoj izpolnjen. Običajno sta za vrtilna telesa potrebni dve projekciji, za dele telesa pa tri projekcije. Vendar pa so v nekaterih primerih za dele s kompleksnimi konfiguracijami potrebne dodatne projekcije ali odseki. Pri pretvorbi risbe obdelovanca se risba dela nariše na obris obdelovanca s tankimi črtami. Ugotovljeno je, da pri izvajanju dimenzijske analize brez pretvorbe risb celo izkušeni oblikovalci naletijo na napake, katerih iskanje traja veliko več časa kot izvedba pretvorjenih risb. Napake, ki izhajajo iz dimenzijske analize, so nevarne za proizvodnjo, saj povzročajo znatne materialne stroške in spodkopavajo zaupanje v te metode. Poleg tega vam transformacija omogoča veliko boljšo kakovostno izvedbo dimenzijske analize na računalniku kot brez njega. Zato je pretvorba risb delov in obdelovancev nujen korak pri dimenzijski analizi.

Trenutno z avtomatizirano dimenzijsko analizo po metodi V.V. Matveev in soavtorji uporabljajo program V.Yu. Shamina et al. Visual KursAR. Pred vnosom v računalnik se začetni podatki za izračun kodirajo na podlagi ročno izdelanih dimenzijskih diagramov. Pri kodiranju je označen simbol, ki označuje dimenzijski parameter, ki deluje kot povezava, in simbol, ki označuje lokacijo povezave. Pri konstruiranju dimenzijskih kontur s strojem se delitev povezav glede na projekcije izvede samodejno. Ko vnesete izvirne podatke, se pretvorijo v obliko povprečnih vrednosti. Za samodejno zaokroževanje apoenov v procesu reševanja projektnih problemov je na voljo podprogram zaokroževanja. Program omogoča izračun verig lokacijskih odstopanj. Program vključuje poseben podprogram za izdelavo dimenzionalnih verižnih diagramov in diagnostični modul.

Tako je metoda V.V. Matveeva et al., Univerzalna metoda, ki omogoča izračun ne samo linearnih in diametralnih dimenzij, ampak tudi vseh vrst lokacijskih odstopanj za dele, kot so vrtilna telesa, in za dele telesa.

Pri avtomatiziranem izračunu linearnih tehnoloških dimenzij po metodi B.S. Mordvinova et al., so potrebni naslednji začetni podatki: risba dela, načrt operacij tehnološkega procesa strojne obdelave, vključno z operacijo nabave, shema za oblikovanje linearnih tehnoloških dimenzij, graf linearnih dimenzijskih verig , na katerem zlahka prepoznate vse dimenzijske verige in jih po potrebi optimizirate, zgornja in spodnja odstopanja tolerančnih polj tehnoloških dimenzij, minimalne dodatke. Izračun poteka računalniško in obsega vnos začetnih podatkov v računalnik, pridobitev preliminarnih rezultatov (enačbe dimenzijskih verig, pričakovane napake projektiranih mer), primerjavo pričakovanih napak s predpisanimi tolerancami projektnih mer, pogoj za zagotavljanje konstrukcijskih toleranc pa mora biti izpolnjen. biti izpolnjen (pričakovane napake ne smejo biti večje od predpisanih konstrukcijskih toleranc), če je kršen, se prilagodi potek tehnološkega procesa obdelave tega dela.

Metoda B.S. Mordvinova in soavtorji imajo, tako kot metode I.A. Ivashchenko in V.V. Matveeva et al., naslednje prednosti: zmanjšanje časa in povečanje kakovosti oblikovanja; sposobnost izbire najučinkovitejše možnosti; zmanjšanje števila napak. Pogosta pomanjkljivost teh metod je prisotnost delovno intenzivnih ročnih operacij, povezanih s pripravo izvornih podatkov: konstrukcija sheme obdelave ali grafa.

Metoda avtomatizacije dimenzijske analize, predstavljena v delih Yu.M. Smetanina et al., leži matrična predstavitev enačb dimenzijskih verig. Ročno ali z uporabo računalnika se ustvarita dve matriki za nadaljnje izračune - originalna, v kateri so zaključni členi dimenzijskih verig (dizajnirane mere in dodatki) izraženi le preko sestavnih členov (tehnološke mere), in inverzna matrika, v pri čemer je vsaka tehnološka dimenzija izražena samo s konstrukcijskimi merami in dodatki. V tem primeru sistem enačb dimenzijskih verig ni omejen, rešitev pa je pridobljena za kateri koli tehnološki sistem dimenzioniranja, tudi tistega, ki ga ni mogoče rešiti z vidika drugih metod.

Metode I.A. Ivaščenko, V.V. Matveeva, B.S. Mordvinova in Yu.M. Smetanina in soavtorji vključujejo vse glavne faze avtomatiziranega izračuna dimenzijskih verig z uporabo aparata dimenzijskih verig, grafov in matrik, in kot rezultat so bili osnova za veliko število poznejših metod.

Izvedeni so bili poskusi vključitve dimenzijske analize v sisteme CAD.

Avtomatizirana metoda za dimenzijsko analizo tehnoloških procesov O.N. Kalachev temelji, tako kot metoda B.S. Mordvinov, o uporabi dimenzijskega diagrama in grafa, vendar se vsa konstrukcija izvaja na računalniku v interaktivnem načinu v sistemu AutoCAD.

Izvorna informacija je datoteka z risbo dela. Sistem preko grafičnega dialoga z uporabnikom izdela primarni model dimenzijskih sprememb direktno na ekranu na podlagi konfiguracije dela v obratnem vrstnem redu obdelave, t.j. poustvarja površine obdelovanca v dani koordinatni smeri, dodaja dodatke, označuje položaj dimenzij obdelovanca in tehnološke obdelave dimenzij. V tem primeru sistem »naloži« dimenzije obdelovanca in tehnološke mere s tehnološkimi informacijami, vnesenimi z dialoškimi meniji o načinih in naravi obdelave, pričakovani lokaciji toleranc itd. Na podlagi mej tehnoloških dimenzij, ki jih določi uporabnik-tehnolog, in metod za njihovo pridobivanje, sistem generira sekundarni model dimenzijskih sprememb, ki je oblikovan v obliki seznamske strukture, ki se nato pretvori v matriko začetnih dimenzij. podatkov za naknadno iskanje sestave in rešitve dimenzijskih verig v programskem modulu. Jezik AutoLISP je orodje za analizo modela dela, organizacijo dialoga in ustvarjanje sekundarnega modela v AutoCAD-u.

Pozitivni vidiki te tehnike so, da je začetna informacija datoteka risbe dela, rezultat pa se prav tako shrani v datoteko v obliki matrike začetnih podatkov za nadaljnje izračune. Pomanjkljivost je, da se vse konstrukcije izvajajo v dialogu z računalnikom, uporabnik pa mora samostojno izbrati meje dimenzij, dodatkov in dodeliti tolerance dimenzijam, kar zahteva dolgo časa za pripravo začetnih podatkov za izračun linearnih tehnoloških dimenzij. Težko in praktično nemogoče je zgraditi dimenzijski model za kompleksne dele s prekrivajočimi se linijami (na primer zunanje in notranje površine za pušo). Poleg tega program deluje samo z zgodnjimi različicami AutoCAD-a, za izračune pa se trenutno uporablja modul KON7, podatke za katerega lahko pripravimo brez uporabe AutoCAD-a z vnosom podatkov iz dimenzijskega diagrama, pripravljenega ročno.

Avtomatizirani izračun tehnoloških dimenzijskih verig v specializiranem modulu programa KOMPAS-AVTOPROEKT ima naslednje značilnosti (I. Kharmats). V oknu modula uporabnik ustvari potek izdelave dela v obliki operativnih skic. Zažene se modul za izračun tehnoloških dimenzijskih verig. Okno modula prikaže seznam vseh operacij generirane poti v obliki drevesa. Izpolnijo se podatki o tehnološkem procesu in konstrukcijske mere. Končane izvorne podatke si lahko ogledate v datoteki. Po začetku izračuna se izračunani podatki vstavijo v prazna mesta izvornih podatkov. Projektni podatki vključujejo podatke o projektnih odtekih, ki niso bili podani in si jih je modul dodelil sam (obračun utripov lahko omogočimo v nastavitvah). Tehnološki podatki vključujejo vrednosti, ki jih ni določil tehnolog (nazivna vrednost, zgornja in spodnja odstopanja, tehnološka odmika). V izračunih je lahko poljubno število ponovitev, dokler rezultat ne zadovolji tehnologa. Če je tehnolog zadovoljen z vsemi rezultati izračuna, se lahko loti pisanja natančnega tehnološkega procesa. S standardnimi orodji KOMPAS-AVTOPROEKT se tehnologija shrani v arhiv. Skupaj s tehnološkim procesom se arhivira celotna dimenzijska struktura tehnološkega procesa. Po potrebi lahko tehnolog izvleče tehnološki proces iz arhiva, spremeni originalne podatke in vse znova preračuna.

Prednosti te metode so, da ni potrebe po izdelavi dimenzionalnih diagramov, hkrati pa ostaja zapletenost priprave podatkov zaradi potrebe po izračunavanju in organiziranju digitalnih in grafičnih podatkov, ki se ročno vnašajo s pomočjo posebnih "oken" tako da se lahko izvede izračun. Zaradi zaključka življenjskega cikla programa KOMPAS-AVTOPROEKT je žal postal nedostopen tudi vanj vgrajen modul za avtomatizirano dimenzijsko analizo.

Povečanje stopnje avtomatizacije dimenzijske analize tehnoloških procesov zagotavlja V.B. Masyagin računalniški programi "Avtomatski izračun linearnih tehnoloških dimenzij "AUTOMAT"", "Dimenzijska analiza tehnoloških procesov osnosimetričnih delov "NORMAL"" in algoritem, ki ga je predlagal A.V. Mukholzojev. Značilnosti programa AUTOMAT: samodejno preverjanje pravilnosti izvornih podatkov; uporaba matrike sosednosti grafov za neposreden izračun dimenzij in toleranc brez reševanja algebraičnega sistema enačb za dimenzijske verige; samodejno zaznavanje napak pri pozicioniranju; samodejno dodeljevanje tehnoloških toleranc in dodatkov; samodejno zagotavljanje konstrukcijskih toleranc; izračun po metodi min-max; izračun za dve možnosti za porazdelitev tolerančnih polj; nastavitev (po presoji tehnologa) toleranc, ki upoštevajo dejansko natančnost opreme, mimo regulativne baze podatkov programa; prilagoditev baze specifičnim proizvodnim pogojem. Program "NORMAL" ima naslednje značilnosti: upoštevanje vseh vrst lokacijskih odstopanj, značilnih za dele, kot so vrtilna telesa, in njihov medsebojni vpliv z uporabo robnega modela dela, v nasprotju z znanimi metodami, ki temeljijo na ločenih izračuni projektno-tehnoloških dimenzij in lokacijskih odstopanj; vizualizacija diagrama dodatka na podlagi izračunanih dimenzij.

Glavna prednost teh programov, kot tudi modula za dimenzijsko analizo programa KOMPAS-AVTOPROEKT, je uporaba samo risb in informacij o tehnološkem procesu za pripravo začetnih podatkov. Delovno intenzivna faza konstruiranja dimenzijskih diagramov, značilna za druge programe, je izključena iz procesa priprave podatkov, ki ga nadomesti opis geometrijskih modelov dela in tehnološkega procesa.

Glavne usmeritve nadaljnje avtomatizacije dimenzijske analize tehnoloških procesov so, prvič, nadaljnja poenostavitev in zagotavljanje kakovosti priprave začetnih podatkov z integracijo TP v CAD in izboljšavo metod za diagnostiko začetnih podatkov, drugič, vključitev algoritmov za strukturno in parametrično optimizacijo. dimenzijskih verig, toleranc in dodatkov, tretjič, vizualizacija izvornih podatkov, procesa in rezultatov dimenzijske analize, četrtič, izboljšanje metod za avtomatsko dodeljevanje toleranc in dodatkov ter končno uporaba naprednejših teoretičnih modelov dimenzijske analize, ki povečujejo ustreznost rezultatov avtomatizirane dimenzijske analize.

Recenzenti:

Akimov V.V., doktor tehničnih znanosti, izredni profesor, profesor oddelka za avtomobile, konstrukcijske materiale in tehnologije, Sibirska državna avtomobilska in avtocestna akademija, Omsk;

Rauba A.A., doktor tehničnih znanosti, izredni profesor, profesor na oddelku za "Tehnologijo transportnega inženiringa in popravila tirnega voznega parka", Omsk State Transport University, Omsk.

Bibliografska povezava

Masyagin V.B., Mukholzoev A.V., Šaimova S.B. METODE ZA AVTOMATIZACIJO DIMENZIONALNE ANALIZE TEHNOLOŠKIH PROCESOV V RUSIJI // Fundamentalne raziskave. – 2015. – št. 6-1. – Str. 44-49;
URL: http://fundamental-research.ru/ru/article/view?id=38391 (datum dostopa: 25. november 2019). Predstavljamo vam revije, ki jih je izdala založba "Akademija naravoslovnih znanosti"

Tehnološke analize

Tehnološka analiza dela zagotavlja izboljšanje tehničnih in ekonomskih kazalcev razvitega tehnološkega procesa in je ena najpomembnejših stopenj tehnološkega razvoja.

Glavna naloga pri analizi izdelovalnosti dela se zmanjša na možno zmanjšanje delovne in kovinske intenzivnosti ter možnost obdelave dela z visoko zmogljivimi metodami. To nam omogoča znižanje stroškov njegove proizvodnje.

Zobniško gred lahko štejemo za tehnološko napredno, saj gre za stopničasto gred, kjer se velikost stopnic zmanjšuje od sredine gredi do koncev, kar zagotavlja priročno dovajanje rezalnega orodja na površine, ki se obdelujejo. Obdelava se izvaja s standardiziranim rezalnim orodjem, površinska natančnost pa se kontrolira z merilnim orodjem. Del je sestavljen iz standardiziranih elementov, kot so: sredinske luknje, utor za moznike, posneti robovi, utori, linearne mere, utori.

Material za izdelavo je jeklo 40X, ki je razmeroma poceni material, hkrati pa ima dobre fizikalne in kemijske lastnosti, ima zadostno trdnost, dobro obdelovalnost in je enostavno toplotno obdelan.

Zasnova dela omogoča uporabo standardnih in standardnih tehnoloških procesov za njegovo izdelavo.

Tako se lahko zasnova dela šteje za tehnološko napredno.

1. Površina 1 je izdelana v obliki utornega dela.

2. Površina 2 je nosilna, zato zanjo ni strogih zahtev.

3. Površina 3 se uporablja za zunanji stik z notranjo površino manšete. Zato so zanj naložene stroge zahteve. Površino poliramo, dokler ne dosežemo hrapavosti Ra 0,32 µm.

4. Površina 4 je nosilna, zato zanjo ni strogih zahtev.

5. Površina 5 je tudi nosilna površina in je namenjena nasedanju ležaja. Zato so zanj naložene stroge zahteve. Površina je brušena do hrapavosti Ra 1,25 µm.

6. Površina 6 Izdelana v obliki utora, ki je potreben za odstranitev brusa. Neprimerno je, da mu nalagamo stroge zahteve.

7. Površina 7 je nosilna in zanjo ni treba postavljati strogih zahtev.

8. Strani zob so vključene v delo in določajo tako vzdržljivost enote kot njeno raven hrupa, zato so na straneh zob in njihovem relativnem položaju naložene številne zahteve tako glede natančnosti lokacije kot kakovost površine (Ra 2,5 mikronov).

9. Površina 9 je nosilna in zanjo ni treba postavljati strogih zahtev.

10. Površina 10 Izdelana v obliki utora, ki je potreben za odstranitev brusa. Neprimerno je, da mu nalagamo stroge zahteve.

11. Površina 11 je nosilna površina in je namenjena nasedanju ležaja. Zato so zanj naložene stroge zahteve. Površina je brušena do hrapavosti Ra 1,25 µm.

12. Površina 12 je nosilna, zato zanjo ni strogih zahtev.

13. Površina 13 se uporablja za stik z notranjo površino manšete. Zato so zanj naložene stroge zahteve. Površino poliramo, dokler ne dosežemo hrapavosti Ra 0,32 µm.

14. Površina 14 je nosilna, zato zanjo ni strogih zahtev.

15. Površina 15 je predstavljena v obliki utora za moznik, ki je zasnovan za prenos navora od gredi zobnika do jermenice Rz 20 μm.

16. Površina 16 je predstavljena z utorom, ki služi za odstranitev orodja za rezanje navojev.

17. Plošča 17 je izdelana v obliki utora za vgradnjo varovalne podložke Rz 40 μm.

18. Površina 18 je navoj za matico, ki služi za zategovanje jermenice Ra 2,5 mikronov.

Menim, da so zahteve glede relativnega položaja površin ustrezno dodeljene.

Eden od pomembnih dejavnikov je material, iz katerega je del izdelan. Glede na namen uporabe dela je jasno, da del deluje pod vplivom znatnih izmeničnih cikličnih obremenitev.

Z vidika popravila je ta del precej pomemben, saj njegova zamenjava zahteva demontažo celotnega sklopa iz strojne enote in pri namestitvi poravnavo mehanizma sklopke.

Kvantifikacija

Tabela 1.3 - Analiza izdelljivosti zasnove dela

Ime površine	Količina površine, kos.	Število standardiziranih površin, kos.	Kakovost natančnost, IT	Parameter hrapavost, Ra, µm
Zaključki L=456 mm
Konec L=260mm
Konec L=138mm
Zaključki L=48mm
Sredinske luknje Ø 3,15 mm
Utori D8x36x40D
Posnemanje 2x45°
Zobje Š65,11 mm
Utor 3±0,2
Utor 4±0,2
Utor za ključ 8P9
Utor za ključ 6P9
Navoj M33x1,5-8q
Luknja Ø5 mm
Navojna luknja M10x1-7N
Konus 1:15

Koeficient poenotenja strukturnih elementov dela se določi s formulo

kjer je Qu.e število standardiziranih konstrukcijskih elementov dela, kos;

Qу.е skupno število strukturnih elementov dela, kos.

Del je tehnološko napreden, saj 0,896>0,23

Stopnja izkoriščenosti materiala je določena s formulo

kjer je md masa dela, kg;

mz je masa obdelovanca, kg.

Del je tehnološko napreden, saj je 0,75 = 0,75

Koeficient točnosti obdelave je določen s formulo

kje je povprečna kakovost natančnosti.

Del je nizkotehnološki, od 0,687<0,8

Koeficient površinske hrapavosti je določen s formulo

kjer je Bsr povprečna površinska hrapavost.

Del je nizkotehnološki, od 0,81< 1,247

Na podlagi opravljenih izračunov lahko sklepamo, da je del tehnološko napreden glede koeficienta poenotenja in koeficienta izkoristka materiala, ni pa tehnološko napreden glede koeficienta točnosti obdelave in koeficienta površinske hrapavosti.

Dimenzijska analiza risbe dela

Dimenzijsko analizo risbe dela začnemo z oštevilčenjem površin dela, prikazanih na sliki 1.3

Slika 1.3-Oznaka površine

Slika 1.4-Dimenzije delovne površine dela

Na sliki 1.5 se gradijo dimenzijski grafi

Slika 1.5 -- Dimenzijska analiza delovne površine dela

Pri izdelavi dimenzijske analize smo določili tehnološke mere in tolerance na njih za vsak tehnološki prehod, določili vzdolžna odstopanja dimenzij in dodatkov ter izračunali dimenzije obdelovanca, določili zaporedje obdelave posameznih površin obdelovanca, ki zagotavlja zahtevana dimenzijska natančnost

Opredelitev tipa proizvodnje

Vrsto proizvodnje izberemo vnaprej, glede na maso dela m = 4,7 kg in letni proizvodni program delov B = 9000 kos, serijska proizvodnja.

Vsi drugi deli razvitega tehnološkega procesa so v nadaljevanju odvisni od pravilne izbire vrste proizvodnje. V velikoserijski proizvodnji je tehnološki proces razvit in dobro opremljen, kar omogoča zamenljivost delov in nizko delovno intenzivnost.

Posledično bodo nižji stroški izdelkov. Velika proizvodnja vključuje večjo uporabo mehanizacije in avtomatizacije proizvodnih procesov. Koeficient konsolidacije poslovanja v srednji proizvodnji je Kz.o = 10-20.

Za proizvodnjo srednjega obsega je značilna široka paleta izdelkov, izdelanih ali popravljenih v občasno ponavljajočih se majhnih serijah, in relativno majhen obseg proizvodnje.

V srednjih proizvodnih podjetjih pomemben del proizvodnje sestavljajo univerzalni stroji, opremljeni s posebnimi in univerzalnimi nastavitvami ter univerzalnimi montažnimi napravami, kar omogoča zmanjšanje delovne intenzivnosti in zmanjšanje stroškov proizvodnje.

Dimenzijska analiza je sestavljena iz prepoznavanja dimenzijskih verig in izračuna dimenzijskih toleranc, vključenih v njihovo sestavo.

Identifikacija dimenzijske verige vključuje:

1. Določitev začetne povezave (postavka problema),

2. Predstavitev dimenzijske verige v obliki zaprte konture,

3. Identifikacija zapiralne vezi in razvrstitev sestavnih vezi na naraščajoče in padajoče.

Dimenzijska veriga je niz dimenzij, ki neposredno sodelujejo pri reševanju danega problema in tvorijo zaprto zanko.

Glavne značilnosti dimenzijske verige so: zaprtost, medsebojna povezanost in soodvisnost velikosti; skladnost z načelom najkrajše verige.

Oblikovna dimenzijska veriga - dimenzijska veriga, ki določa razdaljo ali relativno vrtenje med površinami ali osmi površin delov v izdelku.

Tehnološka dimenzijska veriga - dimenzijska veriga, ki zagotavlja zahtevano razdaljo ali relativno vrtenje med površinami izdelanega izdelka pri izvajanju operacij ali nizu montažnih operacij, obdelavi pri nastavitvi stroja, pri izračunu medprehodnih dimenzij.

Merski verižni člen je ena od dimenzij, ki tvori dimenzijsko verigo.

Zaključni člen je člen v dimenzijski verigi, ki je začetni pri postavitvi problema ali zadnji, ki ga dobimo kot rezultat njegove rešitve.

Sestavni člen je člen v dimenzijski verigi, ki je funkcionalno povezan z zaključnim členom. Označena je z veliko začetnico abecede z indeksom, ki ustreza njeni zaporedni številki. Zaključni povezavi je pripisan indeks ∆.

Naraščajoča povezava je sestavni del dimenzijske verige, s povečanjem katere se povečuje zaključna povezava. Določeno je

Padajoča povezava je sestavni del dimenzijske verige, s povečanjem katere se zaključna povezava zmanjša. Določeno je

Kompenzacijska povezava je sestavni del dimenzijske verige, s spremembo vrednosti katere se doseže zahtevana natančnost zapiralne povezave.

Linearna dimenzijska veriga - dimenzijska veriga, katere členi so linearne dimenzije.

Izračun dimenzijskih verig vključuje reševanje direktnih in inverznih problemov.

Neposredna naloga – naloga, v kateri so določeni parametri zapiralne povezave (nominalna vrednost, dopustna odstopanja itd.) in je treba določiti parametre sestavnih povezav.

Inverzni problem je problem, pri katerem so podani parametri sestavnih povezav (tolerance, raztresena polja, koordinate njihovih središč itd.) in je treba določiti parametre zaključne povezave.

Obstajata dva načina za izračun dimenzijskih verig:

1. Najmanjša metoda izračuna je metoda izračuna, ki upošteva samo največja odstopanja členov dimenzijske verige in njihove najbolj neugodne kombinacije.

2. Probabilistična metoda izračuna - metoda izračuna, ki upošteva disperzijo velikosti in verjetnost različnih kombinacij odstopanj sestavnih členov dimenzijske verige.

Ministrstvo za izobraževanje in znanost Ruske federacije

Državna univerza Tolyatti

Katedra za tehnologijo strojništva

TEČAJNO DELO

po disciplini

"Tehnologija strojništva"

na temo

“Dimenzijska analiza tehnoloških procesov izdelave zobniških gredi”

Dokončano:

Učitelj: Mikhailov A.V.

Toljati, 2005

UDK 621.965.015.22

opomba

Zaripov M.R. dimenzijska analiza tehnološkega procesa izdelave grednega dela zobnika.

K.r. – Toljati: TSU, 2005.

Izvedena je bila dimenzijska analiza tehnološkega procesa izdelave zobniško-grednega dela v vzdolžni in radialni smeri. Izračunani so bili dodatki in obratovalne dimenzije. Izvedena je bila primerjava rezultatov operativnih diametralnih dimenzij, dobljenih z računsko-analitično metodo in metodo dimenzijske analize z operativnimi dimenzijskimi verigami.

Poračun in pojasnilo na strani 23.

Grafični del – 4 risbe.

1. Risba dela – A3.

2. Dimenzijski diagram v aksialni smeri - A2.

3. Dimenzijski diagram v diametralni smeri – A2.

4. Dimenzijski diagram v diametralni smeri nadaljevanje – A3.

1. Tehnološka pot in načrt izdelave delov

1.1. Tehnološka pot in njena utemeljitev

1.2. Načrt izdelave delov

1.3. Utemeljitev izbire tehnoloških osnov, klasifikacija tehnoloških osnov

1.4. Utemeljitev za določitev operativnih dimenzij

1.5. Dodeljevanje operativnih zahtev

2. Dimenzijska analiza tehnološkega procesa v aksialni smeri

2.1. Dimenzijske verige in njihove enačbe

2.2. Preverjanje pogojev točnosti izdelave delov

2.3. Izračun dodatkov za vzdolžne dimenzije

2.4. Izračun delovnih dimenzij

3. Dimenzijska analiza tehnološkega procesa v diametralni smeri

3.1. Radialne dimenzijske verige in njihove enačbe

3.2. Preverjanje pogojev točnosti izdelave delov

3.3. Izračun dodatkov za radialne dimenzije

3.4. Izračun operativnih diametralnih dimenzij

4. Primerjalna analiza rezultatov izračunov delovnih velikosti

4.1. Izračun diametralnih mer z računsko-analitično metodo

4.2. Primerjava rezultatov izračuna

Literatura

Aplikacije

1. Tehnološka pot in načrt izdelave delov

1.1. Tehnološka pot in njena utemeljitev

V tem razdelku bomo opisali glavne določbe, uporabljene pri oblikovanju tehnološke poti dela.

Vrsta proizvodnje - srednje velika.

Način pridobivanja obdelovanca je žigosanje na GKShP.

Pri razvoju tehnološke poti uporabljamo naslednje določbe:

· Delimo obdelavo na grobo in končno obdelavo, s čimer povečamo produktivnost (odstranjevanje velikih dodatkov pri grobih operacijah) in zagotavljanje določene natančnosti (obdelava pri dodelavi)

· Groba obdelava je povezana z odstranitvijo velikih dodatkov, kar vodi do obrabe stroja in zmanjšanja njegove natančnosti, zato bosta groba in končna obdelava izvedena v različnih operacijah z uporabo različne opreme

· Za zagotavljanje zahtevane trdote dela bomo uvedli vzdrževanje (kaljenje in visoko popuščanje, ležajni čepi - karburizacija)

· Izvedli bomo obdelavo rezila, rezanje zob in utorov za ključ pred vzdrževanjem ter abrazivno obdelavo po vzdrževanju

· Za zagotovitev zahtevane natančnosti izdelamo umetne tehnološke podlage, ki se uporabljajo pri nadaljnjih operacijah - sredinske luknje

· Natančnejše površine bodo obdelane na koncu postopka

· Za zagotavljanje točnosti dimenzij delov bomo uporabljali specializirane in univerzalne stroje, CNC stroje, normalizirana in specialna rezalna orodja in naprave

Za lažjo sestavo načrta izdelave zakodirajmo površine na sliki 1.1 in dimenzije dela ter podamo podatke o zahtevani dimenzijski natančnosti:

TA2 = 0,039(–0,039)

Т2В = 0,1(+0,1)

T2G = 0,74(+0,74)

T2D = 0,74(+0,74)

TJ = 1,15 (–1,15)

TI = 0,43 (–0,43)

TK = 0,22 (–0,22)

TL = 0,43 (–0,43)

TM = 0,52 (–0,52)

TP = 0,2 (-0,2)

Uredimo tehnološko pot v obliki tabele:

Tabela 1.1

Tehnološka pot za izdelavo dela

Operacija št.	Ime operacije	Oprema (tip, model)	Vsebina delovanja
000	Nabava	GKSHP	Odtisnite obdelovanec
010	Rezkanje-centriranje	Rezkanje-centriranje	Rezkanje koncev 1,4; izvrtajte sredinske luknje
020	Obračanje	Stružnica p/a 1719	Ostriti površine 2, 5, 6, 7; 8, 3
030	CNC struženje	CNC stružnica 1719f3	Izostriti površine 2, 5, 6; 3, 8
040	Ključ in rezkanje	Ključ in rezkalni stroj 6D91	Mlin utor 9, 10
050	Rezkanje zobnikov	Stroj za rezkanje zobnikov 5B370	Rezkalni zobje 11, 12
060	Posnemanje zobnikov	Posneti zobnik ST 1481	Posnemite zobe
070	Britje orodja	Brivnik za orodje 5701	Britje zob 12
075	TO	Kaljenje, visoko popuščanje, ravnanje, karburizacija
080	Centrovodochnaya	Središčna voda 3922	Očistite sredinske luknje
090	Cilindrično brušenje	Cilindrični mlin 3М163ф2Н1В	Brusite površine 5, 6, 8
100	Čelno cilindrično brušenje	Končni cilindrični mlin 3М166ф2Н1В	Brušenje površin 2, 6; 3, 8
110	Brušenje zobnikov	Brusilnik zobnikov 5A830	Zmleti zobe

1.2. Načrt izdelave delov

V obliki tabele 1.2 predstavljamo načrt izdelave delov, izdelan v skladu z zahtevami:

Tabela 1.2

Načrt izdelave dela gredi zobnika

1.3. Utemeljitev izbire tehnoloških osnov, klasifikacija tehnoloških osnov

Med operacijo rezkanja in centriranja izberemo skupno os letev 6 in 8 kot grobe tehnološke osnove in čelno ploskev 3 kot bodoče glavne konstrukcijske osnove.

Pri grobem struženju vzamemo za tehnološke osnove v predhodni operaciji pridobljeno os 13 (uporabljamo središča) in v prejšnji operaciji obdelana konca 1 in 4.

Pri končnem struženju kot tehnološke baze uporabimo os 13, referenčna točka pa leži na površini središčnih izvrtin - uporabimo princip konstantnosti baz in odpravimo napako nepravokotnosti kot komponento napake osnega kotiranja.

Tabela 1.3

Tehnološke osnove

Operacija št.	Število referenčnih točk	Osnovno ime	Narava manifestacije		Izvedba			Št. obdelanih površin	Delovne dimenzije	Enotnost baz	Konstantnost baz
			Eksplicitno	skrit	Naravno	Umetno	Strojna orodja
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
010
020-A							Trdi in lebdeči centri, vpenjalna glava
020-B
030-A
030-B
040
050
070
090-A
090-B
100-A
100-B
110

Med obdelavo zobnikov uporabljamo os 13 in referenčno točko na sredinski luknji, pri čemer upoštevamo načelo konstantnosti baz (glede na nosilne ležaje), ker mora biti zobnik kot gibljiva površina natančno relativno relativno na ležajne ležaje.

Za rezkanje utora moznika uporabljamo os 13 in čelno stran 2 kot tehnološke osnove.

V zbirni tabeli podajamo razvrstitev tehnoloških osnov, navajamo njihovo ciljno pripadnost ter upoštevanje pravil enotnosti in stalnosti osnov.

1.4. Utemeljitev za določitev operativnih dimenzij

Način dimenzioniranja je odvisen predvsem od načina doseganja točnosti. Ker je dimenzijska analiza zelo delovno intenzivna, jo je priporočljivo uporabiti pri uporabi metode doseganja dimenzijske natančnosti s prilagojeno opremo.

Posebno pomembna je metoda določanja vzdolžnih mer (aksialnih za vrtilna telesa).

Pri grobem struženju lahko uporabimo diagrama za nastavitev dimenzij "a" in "b" na sliki 4.1.

Za končno struženje in brušenje uporabljamo shemo "d" na sliki 4.1.

1.5. Dodelitev obratovalnih tehničnih zahtev

Obratovalno tehnične zahteve določimo po metodologiji. Določimo tehnične zahteve za izdelavo obdelovanca (dimenzijska toleranca, odmik matrice) v skladu z GOST 7505-89. Dimenzijska toleranca se določi v skladu z dodatkom 1, hrapavost - v skladu z dodatkom 4, vrednosti prostorskih odstopanj (odstopanja od koaksialnosti in pravokotnosti) - v skladu z dodatkom 2.

Za obdelovanec bodo odstopanja od poravnave določena z metodo.

Določimo povprečni premer gredi

kjer je d i premer i-te stopnje gredi;

l i – dolžina i-te stopnje gredi;

l – skupna dolžina gredi.

d av =38,5 mm. S pomočjo dodatka 5 določimo p k - specifično vrednost ukrivljenosti. Vrednosti ukrivljenosti osi gredi za različne odseke bodo določene z naslednjo formulo:

, (1.2)

kjer je L i razdalja najbolj oddaljene točke i-te površine do merilne baze;

L - dolžina dela, mm;

Δ max =0,5·р к ·L – največji upogib osi gredi zaradi upogibanja;

– polmer ukrivljenosti dela, mm; (1,3)

Podobno izračunamo odstopanja od poravnave pri toplotni obdelavi. Podatki za njihovo določitev so navedeni tudi v prilogi 5.

Po izračunih dobimo

2. Dimenzijska analiza tehnološkega procesa v aksialni smeri

2.1. Dimenzijske verige in njihove enačbe

Sestavimo enačbe dimenzijskih verig v obliki enačb apoenov.

2.2.

Preverjamo pogoje točnosti, da zagotovimo zahtevano dimenzijsko natančnost. Pogoj točnosti za lastnosti TA ≥ω[A],

kjer je TA prekleto toleranca glede na risbo velikosti;

ω[A] – napaka istega parametra, ki nastane med izvajanjem tehnološkega procesa.

Napako zaključne povezave poiščemo z enačbo (2.1)

Iz izračunov je razvidno, da je velikost napake K večja od tolerance. To pomeni, da moramo prilagoditi proizvodni načrt.

Za zagotovitev dimenzijske natančnosti [K]:

pri 100. operaciji bomo obdelali površine 2 in 3 iz ene nastavitve, s čimer bomo odstranili povezave C 10, Zh 10 in P 10 iz dimenzijske verige velikosti [K] in jih "nadomestili" s povezavo Ch 100 (ωЧ = 0,10) .

Po teh prilagoditvah v načrtu izdelave dobimo naslednje enačbe za dimenzijske verige, katerih napaka je enaka:

Kot rezultat, dobimo 100% kakovost

2.3. Izračun dodatkov za vzdolžne dimenzije

Dodatke za vzdolžne dimenzije bomo izračunali po naslednjem vrstnem redu.

Zapišimo enačbe dimenzijskih verig, katerih končna dimenzija bodo dodatki. Izračunajmo najmanjši dodatek za obdelavo s formulo

kjer je skupna napaka prostorskih odstopanj površine na prejšnjem prehodu;

Višine nepravilnosti in defektne plasti, nastale na površini med predhodno obdelavo.

Izračunajmo vrednosti nihanja operativnih dodatkov z uporabo enačb napake povezav zapiranja dodatkov

(2.1)

(2.2)

Izračun se izvede po formuli (2.2), če je število sestavnih delov dodatka več kot štiri.

Vrednosti najvišjih in povprečnih dovoljenj najdemo z ustreznimi formulami

, (2.3)

(2.4)

rezultate bomo vnesli v tabelo 2.1

2.4. Izračun delovnih dimenzij

Določimo nazivne in mejne vrednosti delovnih dimenzij v aksialni smeri z metodo povprečnih vrednosti

Na podlagi enačb, zbranih v odstavkih 2.2 in 2.3, najdemo povprečne vrednosti delovnih velikosti

zapišite vrednosti v obliki, primerni za proizvodnjo

3. Dimenzijska analiza tehnološkega procesa v diametralni smeri

3.1. Radialne dimenzijske verige in njihove enačbe

Ustvarimo enačbe za dimenzijske verige z zapiralnimi povezavami, ker skoraj vse dimenzije v radialni smeri so pridobljene eksplicitno (glej odstavek 3.2)

3.2. Preverjanje pogojev točnosti izdelave delov

Dobimo 100% kakovost.

3.3. Izračun dodatkov za radialne dimenzije

Izračun dodatkov za radialne mere bo izveden podobno kot izračun dodatkov za vzdolžne mere, vendar bo izračun minimalnih dodatkov izveden po naslednji formuli

(3.1)

Rezultate vnesemo v tabelo 3.1

3.4. Izračun operativnih diametralnih dimenzij

Določimo vrednosti nazivnih in mejnih vrednosti delovnih dimenzij v radialni smeri z uporabo metode koordinat sredin tolerančnih polj.

Na podlagi enačb, zbranih v odstavkih 3.1 in 3.2, najdemo povprečne vrednosti delovnih velikosti

S formulo določimo koordinato sredine tolerančnih polj zahtevanih povezav

Ko dodamo dobljene vrednosti s polovično toleranco, zapišemo vrednosti v obliki, primerni za proizvodnjo

4. Primerjalna analiza rezultatov izračunov obratovalnih velikosti

4.1. Izračun diametralnih mer z računsko-analitično metodo

Izračunajmo dodatke za površino 8 po metodi V.M. Kovana.

Dobljene rezultate vnesemo v tabelo 4.1

4.2. Primerjava rezultatov izračuna

Izračunajmo splošne dodatke z uporabo formul

(4.2)

Izračunajmo nazivni dodatek za gred

(4.3)

Rezultati izračunov nominalnih olajšav so povzeti v tabeli 4.2

Tabela 4.2

Primerjava splošnih olajšav

Poiščimo podatke o spremembah dodatkov

Prejeli smo razliko v dodatkih v višini 86%, zaradi neupoštevanja naslednjih točk pri izračunu po metodi Kowan: značilnosti dimenzioniranja med operacijami, napake v izvedenih dimenzijah, ki vplivajo na višino napake dodatka itd.

Literatura

1. Dimenzijska analiza tehnoloških procesov za izdelavo strojnih delov: Navodila za dokončanje tečaja v disciplini "Teorija tehnologije" / Mikhailov A.V. – Togliatti,: TolPI, 2001. 34 str.

2. Dimenzijska analiza tehnoloških procesov / V.V. Matveev, M. M. Tverskoj, F. I. Bojkov in drugi - M.: Mašinostroenie, 1982. - 264 str.

3. Posebni stroji za rezanje kovin za splošno uporabo v strojegradnji: Imenik / V.B. Djačkov, N.F. Kabatov, M.U. Nosinov. – M.: Strojništvo. 1983. – 288 str., ilustr.

4. Tolerance in prileganja. Imenik. V 2 delih / V. D. Mjagkov, M. A. Paley, A. B. Romanov, V. A. Braginski. – 6. izd., predelana. in dodatno – L.: Strojništvo, Leningrad. oddelek, 1983. 2. del. 448 str., ilustr.

5. Mikhailov A.V. Načrt izdelave delov: Navodila za izdelavo tečajev in diplomskih nalog. – Togliatti: TolPI, 1994. – 22 str.

6. Mikhailov A.V. Osnove in tehnološke osnove: Navodila za izvedbo tečajnih in diplomskih projektov. – Togliatti: TolPI, 1994. – 30 str.

7. Priročnik tehnologa strojništva. T.1/pod. uredil A.G. Kosilova in R.K. Meshcheryakova. – M.: Strojništvo, 1985. – 656 str.

riž. 8.11.

riž. 8.10.

Primer 8.7

Dimenzijska analiza postopka obdelave se izvede v naslednjem vrstnem redu. Za kos (slika 8.11) se nariše kombinirana skica originalnega obdelovanca in končnega dela (slika 8.12), ki prikazuje tudi vmesna stanja obdelovanca. Vse površine obdelovanca in delov so oštevilčene po vrstnem redu od leve proti desni in skozi njih narisane navpične črte. Med temi vrsticami navedite dimenzije izvirnega obdelovanca IN, končan del A, dodatki Zn(indeks p označuje število površin, ki jim pripadajo), ter tehnološke dimenzije S, pridobljeno kot rezultat vsakega tehnološkega prehoda. Dimenzije S prikazano v obliki usmerjenih puščic, s točko na črti, ki ustreza površini, ki se uporablja kot tehnološka ali tuning osnova.

riž. 8.12.

riž. 8.13.

Na sl. Slika 8.12 prikazuje dimenzijsko analizo tehnološkega procesa izdelave stopničastega valja iz štancanega surovca ​​v treh operacijah. Pri prvi operaciji (»rezkanje-centriranje«) se izdelajo mere S ] in 5 2, v drugi operaciji (»obračanje 1«) - velikost S:i . Pri tretji operaciji (“struženje 2”) se dimenzije ohranijo S A in S 5(dvakratna obdelava končne površine je lahko posledica povečanih zahtev, na primer zaradi hrapavosti površine). Identifikacija dimenzijskih verig se začne z zadnjo operacijo, tj. premikanje po dimenzijskem grafikonu od spodaj navzgor. Za poenostavitev postopka identifikacije dimenzijskih verig je priporočljivo zgraditi graf dimenzijskih povezav (slika 8.13). Najprej se sestavi graf tehnoloških dimenzij, kjer krožci s številkami v notranjosti označujejo površine za obdelavo (dvojni krog označuje površino obdelovanca, s katere se začne obdelava).

Ta graf dopolnimo z grafom dimenzij obdelovanca (dimenzije obdelovanca so predstavljene z dvojnimi črtami) in dobimo kombiniran graf, na katerem so v obliki lokov upodobljene mere končnega dela in prikazani dodatki obdelave. v obliki lomljenih črt (puščica na takih črtah označuje, na katero površino se dodatek nanaša) ). Pomembno je zgraditi kombiniran graf, tako da se njegovi robovi (črte) ne sekajo. Vsaka zaprta kontura kombiniranega grafa tvori dimenzijsko verigo. Zaključna povezava (ki je običajno v oglatih oklepajih) v takšni verigi je bodisi velikost dela bodisi dodatek za obdelavo (slika 8.14). Priporočljivo je konstruirati dimenzijske verige tako, da so dovoljenja in mere A podrobnosti niso bile vključene vanje kot sestavne povezave. Vsaka tehnološka dimenzijska veriga ima en zaključni člen in dva ali več sestavnih členov.

Dimenzijska analiza tehnoloških procesov za obdelavo surovcev karoserijskih delov ima svoje značilnosti. Pri izdelavi dimenzionalnega diagrama takih procesov je treba upoštevati, da so dimenzije določene

riž. 8.14.

a-c- za določitev tehnoloških dimenzij S proti S 3 oziroma 5; g-e - za določitev dimenzij obdelovanca B proti B 3 in NA 2 oz

delitev položaja glavnih lukenj dela telesa, obdelanih v več operacijah, imajo enake nazivne vrednosti, vendar se izvajajo z različno natančnostjo. V zvezi s tem je na dimenzijskem diagramu prekinjena črta, ki določa položaj osi glavne luknje. Na sl. Slika 8.15 prikazuje dimenzijski diagram obdelave surovca ​​dela telesa, izveden v treh operacijah. Pri prvi operaciji (»rezkanje«) se izvede velikost S0, v drugi operaciji (»vrtanje 1«) velikosti S v na tretji operaciji - velikost S2. Kot rezultat reševanja dimenzijskih verig se ugotovi, ali lahko sprejeta različica tehnološkega procesa za izdelavo dela zagotovi njegovo natančnost v skladu z risbo.

Hkrati je pomembna natančnost tehnoloških dimenzij S ni presegla povprečne ekonomske natančnosti sprejetih metod obdelave. V nasprotnem primeru je treba ponovno razmisliti o obravnavani različici tehnološkega procesa izdelave dela.

riž. 8.15. Dimenzijska tabela(A) in tehnološke dimenzijske verige(b)postopek obdelave surovca ​​dela telesa(R = D/2)