Sondă de țiței. Informații generale despre forarea puțurilor de petrol și gaze Prima sondă de petrol din lume

Primele puțuri din istoria omenirii au fost forate prin metoda frânghiei de șoc în anul 2000 î.Hr. pentru pradă saramură în China. Până la mijlocul secolului al XIX-lea ulei a fost extras în cantități mici, în principal din fântâni de mică adâncime din apropierea ieșirilor sale naturale de la suprafața zilei. Din a doua jumătate a secolului al XIX-lea, cererea de petrol a început să crească datorită utilizării pe scară largă a motoarelor cu abur și dezvoltării industriei bazate pe acestea, care necesita cantități mari de lubrifianți și surse de lumină mai puternice decât lumânările cu seu.

Cercetare anii recenti s-a stabilit că prima sondă de petrol a fost forată manual în Peninsula Apsheron (Rusia) în 1847 la inițiativa lui V.N. Semenov. În SUA, prima sondă de petrol (25 m) a fost forată în Pennsylvania de către Edwin Drake în 1959. Anul acesta este considerat începutul dezvoltării. producătoare de petrol industria SUA. Nașterea industriei petroliere ruse se numără de obicei din 1964, când A.N. începu Novosiltsev burghiu primul puț pentru petrol (adâncime 55 m) cu ajutorul unui șoc mecanic foraj.

La începutul secolelor al XIX-lea și al XX-lea, au fost inventate motoarele cu combustie internă diesel și pe benzină. Introducerea lor în practică a dus la dezvoltarea rapidă a lumii producătoare de petrol industrie.

În 1901, în Statele Unite, pentru prima dată, un rotativ rotativ foraj cu spălarea fundului găurii printr-un flux de fluid circulant. De menționat că îndepărtarea rocii forate printr-un flux de apă circulant a fost inventată în 1848 de inginerul francez Fovelle și a fost primul care a folosit această metodă la forarea unei fântâni arteziane în mănăstirea Sf. Dominica. În Rusia, primul puț a fost forat prin metoda rotativă în 1902 la o adâncime de 345 m în regiunea Grozny.

Una dintre cele mai dificile probleme apărute la forarea puțurilor, în special prin metoda rotativă, a fost problema etanșării spațiului inelar dintre țevile de tub și pereții găurii de foraj. Inginerul rus A.A. a rezolvat această problemă. Bogushevsky, care a dezvoltat și patentat în 1906 o metodă de pompare a nămolului de ciment în șirul de carcasă, cu deplasarea sa ulterioară prin partea de jos (pantof) a șirului de carcasă în inel. Această metodă de cimentare sa răspândit rapid în practica de foraj intern și străin.

În 1923, un absolvent al Institutului Tehnologic din Tomsk M.A. Kapelyushnikov în colaborare cu S.M. Volokhom și N.A. Korneev a inventat un motor hidraulic de foraj - un turboforator, care a determinat o cale fundamental nouă pentru dezvoltarea tehnologiei și tehnologiei de foraj. uleiȘi gaz fântâni. În 1924, primul puț din lume a fost forat în Azerbaidjan folosind un turboforator cu o singură etapă, numit turboforinator Kapelyushnikov.

Un loc aparte îl ocupă turboforajul din istoria dezvoltării forajului puțurilor înclinate. Prima sondă înclinată a fost forată prin metoda turbinei în 1941 în Azerbaidjan. Îmbunătățirea unor astfel de foraje a făcut posibilă accelerarea dezvoltării zăcămintelor situate sub fundul mării sau sub teren accidentat (mlaștini). Vestul Siberiei). În aceste cazuri, mai multe puțuri înclinate sunt forate dintr-un loc mic, a cărui construcție necesită un cost semnificativ mai mic decât construirea de șantiere pentru fiecare loc de foraj. foraj puţuri verticale. Această metodă de construcție a puțurilor se numește foraj în cluster.

În 1937-40. A.P. Ostrovsky, N.G. Grigoryan, N.V. Alexandrov și alții au dezvoltat designul unui motor fundamental nou pentru fundul puțului - un burghiu electric.

În Statele Unite, în 1964, a fost dezvoltat un motor hidraulic cu șurub cu un singur filet, iar în 1966, a fost dezvoltat în Rusia un motor cu șurub cu mai multe filete, care face posibilă forarea puțurilor direcționale și orizontale pentru petrol și gaz.

În Siberia de Vest, prima fântână, care a dat o fântână puternică de natural gaz 23 septembrie 1953 a fost forat lângă sat. Berezovo în nordul regiunii Tyumen. Aici, în districtul Berezovsky, sa născut în 1963. producătoare de gaze industria din Siberia de Vest. Primul ulei o fântână din Siberia de Vest a țâșnit la 21 iunie 1960 în zona Mulyminskaya din bazinul râului Konda.

Fiecare țară încearcă în toate modurile posibile să-și sublinieze contribuția la tezaurul global al cunoașterii. Întrucât multe decizii de „cumpărare” sunt luate la nivel emoțional, contribuția la lumea științei și ingineriei nu este atât o chestiune de prestigiu a specialiștilor individuali, cât de menținerea valorii mărcii țării în ansamblu.

Prin urmare, lupta pentru supremație în industria petrolului și gazelor nu este doar pentru cota de piață actuală sau producția viitoare, ci și pentru invențiile trecute. Există sute de exemple în care aceleași ecuații sau abordări sunt numite diferit în diferite limbi. Cine a fost primul? Și oricum cât de important este?

Primul puț de ulei

Uleiul a fost extras din timpuri imemoriale de la suprafață în locuri de infiltrații naturale. Există referiri la producția de petrol din puțuri construite până la 50 de metri adâncime (în regiunea Baku din 1594).

Se crede că prima sondă de producție industrială a fost construită în 1858 de către Edwin Drake. După pensionarea sa ca lucrător feroviar, Drake a putut călători gratuit prin țară. Aceasta și o întâlnire întâmplătoare la un hotel i-au adus lui Drake un loc de muncă ca prospector, un salariu de 1.000 de dolari pe an și mai multe acțiuni de la Seneca Oil.

Construirea de puțuri adânci în Pennsylvania înainte de Drake a fost considerată o sarcină de netrecut din cauza prăbușirii rapide a pământului. Inovațiile industriale ale lui Drake au fost utilizarea unui motor cu abur în locul unui antrenare manuală și carcasa sondei cu o țeavă din fontă încorporată în procesul de adâncire a sondei. Așa au forat chinezii puțuri de până la 500 de metri adâncime pentru a extrage saramură acum 2500 de ani. Potrivit cronicilor chineze, uneori gaz combustibil sau ulei s-a spart într-o fântână căptușită cu bambus. Deloc surprinzător, singurul forator care a fost de acord cu aventura lui Drake a fost William Smith, specialist în forarea puțurilor pentru sare.

Pompă cu tijă la un puț de producție. Pompa este antrenată de un motor cu abur care este încălzit cu lemne de foc. Tarr Farm, Oil Creek Valley, Pennsylvania, 1868. Fotografie de la Muzeul Drake Well.

Între timp, prima sondă de explorare este situată în apropiere de Baku. A fost construit sub îndrumarea inginerului Vasily Semenov, la aceeași adâncime - 21 de metri. Din memoriul viceregelui din Caucaz, principele Vorontsov, din 14 iulie 1848: „... Directorul zăcămintelor de minerale Baku și Shirvan a raportat că la Bibi-Heybat a fost forat un puț, în care s-a găsit petrol. "

Mașina cu abur pentru forat în Rusia a fost folosită pentru prima dată abia în 1859, lângă orașul Podolsk. Prima sondă de producție a fost construită în Rusia, în Kuban, în 1864. Întârzierea utilizării forajului mecanizat a determinat, de asemenea, întârzierea ulterioară în utilizarea altor tehnologii de producție a petrolului. Deocamdată, pur și simplu nu au văzut nevoia.

Rezervor în pauză

Tehnicile timpurii de foraj au dus la contaminarea cu filtrat de noroi a zonei de fundul găurii la câțiva metri adâncime în formațiune. În plus, puțurile forate prin metoda cablului de percuție nu au pătruns complet în întregul rezervor, deoarece altfel, carcasa lui Drake ar sigila zona de plată. Din acest motiv, debitul sondei ar putea fi de zece ori mai mic decât este posibil.

În 1865, colonelul în retragere E. Roberts primește brevetul nr. 59.936 pentru „torpilarea” zonei de fund a unei puțuri. Serviciul care a costat 100-200 de dolari și o redevență de 1/15 din producția viitoare a fost atât de popular încât au apărut pe piață o mulțime de convenții („moonlighters”), încălcând brevetul și tehnologia de manipulare a prafului de pușcă și a nitroglicerinei. Roberts a fost nevoit să angajeze detectivi Pinkerton și să cheltuiască un total de 250.000 de dolari în taxe juridice, organizând cea mai mare apărare de brevet din istoria SUA. Metoda a încetat să fie utilizată abia pe 5 mai 1990, când stocurile de nitroglicerină întreruptă s-au epuizat.

Următoarea tehnologie a fost perforarea carcasei cu un perforator cu mai multe lovituri, care a făcut posibilă coborârea șirului de carcasă sub zona de plată și deschiderea întregului rezervor. Din 1930 până în 1956, Ira McCullough primește multe brevete pentru foraje pentru rocă. Cu toate acestea, rezervorul nu este perforat suficient de adânc, iar producția rămâne de câteva ori mai mică decât potențialul.

Pentru a rezolva această problemă, în 1947 Floyd Farris și Joseph B. Clark (Stanolind Oil and Gas Corporation) l-au angajat pe Halliburton pentru a crea o fractură artificială în rezervor - fracturare hidraulică (HF), trecând prin deteriorare și umplută cu un agent de susținere mai conductiv - susținător. Pentru a face acest lucru, a fost necesar să se ridice presiunea lichidului la fundul găurii peste presiunea rocii și să se mențină fractura deschisă timp de câteva ore până când agentul de susținere injectat cu lichid îi ia locul și pompele pot fi oprite.

Un experiment pe câmp de fracturare hidraulică a fost efectuat în 1947 într-un câmp de gaze din Kansas. Calculele pentru zăcământul de gaze Hugoton, Kansas (adâncime 730 de metri) au arătat o presiune necesară de 50-100 atm la gură (130-180 atm la fund) și volume de injecție de câțiva metri cubi de gel pe bază de motorină amestecată cu râu. nisip. Procesul a fost brevetat de compania petrolieră și imediat licențiat Halliburton. Prima operațiune comercială 17 martie 1949, la 12 mile de Duncan, Oklahoma. În aceeași zi, o a doua operațiune a fost efectuată în vecinul Texas.

Până în 1980, peste 150.000 de operațiuni de fracturare hidraulică au fost efectuate pe 500.000 de sonde din SUA. Pe 35% dintre ele au fost efectuate refracții. Prima operație de creare a unei fracturi pentru a treia oară în aceeași sondă (tri-frac) a fost efectuată în 1955. Suma maximă operațiuni de fracturare hidraulică au fost observate în 1955 - aproximativ 54.000 de fracturare hidraulică pe an.

Fracturarea hidraulică a început să fie folosită în URSS în 1952. Cu mult înainte de inventarea computerelor moderne, în 1955, oamenii de știință sovietici Khristianovici și Zheltov au dezvoltat primul model bidimensional - KGD (Kristianovitch-Geertsma-de Klerk). În 1961, un al doilea model 2D, PKN, a fost dezvoltat de Perkins și Kern, modificat de Nordgren (1971). O jumătate de secol mai târziu, zeci de programe de proiectare pseudo-3D și optimizare a fracturării hidraulice bazate pe modelul PKN concurează pe piață, marea majoritate fiind create și finalizate în SUA și Canada. Modelarea simultană mai precisă, complet 3D a geomecanicii, hidraulicei și procesului de transfer necesită calcule de câteva luni și nu este utilizată în practică.

Principalul vector al dezvoltării modelului este o prognoză mai precisă și mai rapidă a operațiunilor în mai multe etape pe mai multe puțuri orizontale simultan (zip fracs). De asemenea, este interesantă descrierea interferenței ruperii (stress shadowing) și a transportului agentului de susținere, precum și o combinație de tehnologii auxiliare, inclusiv injecția trasorului, fibră optică și monitorizarea microseismică. Pe termen lung, va trebui reinventată utilizarea de spume testate anterior pe bază de CO2 și azot.

Apogeul utilizării fracturării hidraulice în URSS a căzut în 1959. campuri petroliere Vestul Siberiei. Revigorarea practicii fracturării hidraulice în Rusia a început după scăderea prețului petrolului, la sfârșitul anilor 1980. Pentru 1988-1995 în Siberia de Vest au fost efectuate peste 1,6 mii operațiuni de fracturare hidraulică.

În timpul divizării Yukos și a transferului activelor sale către Rosneft, o serie de oficiali de rang înalt au numit fracturarea hidraulică o metodă de extracție „barbară” și „prădătoare”, care, totuși, nu a împiedicat creșterea numărului și a tonajului. de operațiuni pe aceleași câmpuri în Rusia de la 5.000 în 2006 la aproximativ 15.000 în 2016.

Din experiența dezvoltării câmpurilor americane în Rusia, poate exista un potențial de reperforare și refracturare, așa cum se practică la 5-10 ani de la stimularea inițială a puțului. Datorită modelării geomecanice, este posibil să se prezică cât de mult se va abate noua fractură de la cea veche, iar modelul hidrodinamic va arăta zonele care trebuie inundate. Și dacă aripile unei noi fracturi ridică straturile intermediare prost drenate, tăierea de apă și conținutul de gaz din fluidul produs vor scădea brusc. Acesta va fi un semnal că re-operarea nu numai că a crescut rata de recuperare, ci și rezervele recuperabile ale acestei secțiuni a câmpului. Inutil să spun că „metoda barbară” de care o nouă sondă din Rusia se descurcă rareori a dus deja la o răsturnare a pieței, o prăbușire a prețurilor și demararea exporturilor americane de petrol. Având în vedere tăierile mari de apă și producția scăzută de petrol din puțurile forate în 2012 și mai devreme, riscurile tehnice ale majorității refracturării sunt scăzute - nu este mult de pierdut.

Creșterea volumelor

Datorită faptului că uleiul este adesea mai ușor decât apa, presiunea din rezervor este capabilă să livreze ulei la suprafață într-o fântână. Dar, în același timp, debitul de ulei este de cinci ori mai mic decât maximul posibil, iar energia rezervorului nu durează mult. Pentru rezervoarele tradiționale - câteva luni, pentru depozitele de șist - până la câțiva ani.

Din nou, Drake a fost un inovator industrial, luând o pompă de mână din bucătărie. Prin crearea unui vid de o atmosferă de la suprafață, a crescut producția de la 10 la 25 de butoaie pe zi, lăsând întregul oraș Titusville fără să circule butoaie de whisky. Acest exemplu arată bine pericolul de a compara doar datele de producție. Fără date de presiune - analiștii financiari pot fi înșelați cu ușurință de mai multe ori atunci când compară o sondă care curge printr-un sufoc cu o sondă care funcționează într-o gaură goală (AOF).

O pompă la suprafață poate crea un vid și poate adăuga Presiunea atmosferică la energia formaţiunii însăşi. Puteți crea un vid mai mare cu o pompă în puț, dar cum să o puneți în mișcare? Prima soluție este o transmisie mecanică de la suprafață, dar apoi este nevoie de o tijă lungă, a cărei cursă va limita debitul maxim. În 1865, exact când puțurile din primul val de foraje industriale au încetat să curgă, americanii au început să folosească masiv pompe submersibile cu piston, cu un piston antrenat de un motor de la suprafață printr-un echilibru de la o mașină de foraj și o tijă de lemn (vezi Figura 1). În Rusia, inovația și-a găsit piața abia în 1874.

Dar dacă puțurile devin din ce în ce mai adânci și trebuie să creați o presiune de câteva sute de atmosfere? Și forătorii au învățat să foreze puțuri înclinate la unghiul corect?

Atunci este rezonabil să plasați atât pompa, cât și motorul în puț în sine. Acest lucru necesită o dimensiune ultra-mică a dispozitivului și o putere mare pe unitate de volum. Un motor electric era singura opțiune la acea vreme. În 1911, Armais Arutyunov își deschide compania în Ekaterinoslav și creează un motor electric compact de mare viteză care poate funcționa complet scufundat în apă. Și în 1916, și-a adus în minte o pereche care lucra pe un singur arbore: un motor și o pompă centrifugă. În acest caz, un motor puternic este situat sub pompă și este răcit de fluxul de fluid care se apropie.

În 1919, Arutyunov a emigrat mai întâi la Berlin, apoi, în 1923, la Los Angeles, unde a încercat să-l convingă să-și introducă dezvoltarea. Peste tot a existat un refuz cu cuvintele că dispozitivul era contrar legilor cunoscute ale electricității. Este de remarcat faptul că, cu 50 de ani mai devreme, în Austria, un profesor la Universitatea din Graz, Jacob Peschl, a ținut o prelegere despre imposibilitatea utilizării curentului alternativ în motoarele electrice unuia dintre studenții săi. Numele studentului era Nikola Tesla, iar numele profesorului Peshl va rămâne pentru totdeauna în istoria ingineriei.

În 1928, Arutyunov s-a mutat în Oklahoma și și-a deschis propria companie împreună cu partenerul său Frank Phillips (Directorul Phillips Petroleum Co.). În 1930, compania a fost redenumită REDA pump Co. (de la Dinamo electric rusesc din Arutunoff). Sute de muncitori americani disponibilizați în timpul Marii Depresiuni și-au găsit de lucru în ea. Până la sfârșitul anilor 30, REDA avea peste 90 de brevete, iar Arutyunov nu și-a refuzat nimic până la sfârșitul vieții sale. Portretul său este atârnat în Oklahoma State Hall of Fame.

Marca REDA de pompe electrice submersibile (ESP) a fost singura de pe piața din SUA până în 1957, iar la un secol după ce prototipul a fost creat, încă face parte din linia de produse Schlumberger. În mod remarcabil, zăcământul North Burbank Unit, unde Frank Phillips și-a făcut averea, încă mai produce petrol prin injecție de CO2 (vezi lucrarea NGV „Efectul de seră în producția de petrol” în numărul 13/14, 2017) și presiune, creată de ESP REDA .

Primul ESP din URSS a fost lansat în 1943, când 53 de pompe REDA au fost primite din SUA sub Lend-Lease. Analogul intern a fost coborât la 20 martie 1951 în puțul nr. 18/11 din Grozneft. Provincia Siberia de Vest a început să se dezvolte mult depozite ulterioare Oklahoma și Texas, deci debitele rămân mai mari decât în ​​SUA și necesită pompe puternice. Până în prezent, peste 80% din petrol este produs în Rusia de către ESP. Peste 80.000 de sonde sunt echipate cu ele.

Revoluția de șist a crescut brusc debitele sondelor din SUA, iar petrolul ieftin a redus drastic salariile în Rusia, așa că pentru producătorii ruși de ESP: Borets (Lysvaneftemash LLC), Novomet (compania cu același nume, Perm), Almaz (Raduzhny, Khanty). -Mansi Autonomous Okrug) și Alnas (Riemera Group of Companies - parte a ChTPZ Holding) deschide o fereastră unică de oportunitate. Dar numai dacă pot concura cu REDA (Schlumberger) și Centrilift (Baker Hughes) în ceea ce privește gama mare de producție GOR și prețul cu producătorii chinezi. Una dintre barierele de intrare va fi, destul de ciudat, lipsa de experiență în instalarea și întreținerea ESP-urilor în rândul americanilor. Pentru ei era aplicare în masă ESP sa încheiat în anii 1970, dar începe din nou, și în aceleași zone de producție de petrol ca acum jumătate de secol.

Noile tehnologii și mostre-pilot apar adesea în afara Statelor Unite, dar într-un mod surprinzător de sistematic, statele devin un loc pentru aplicarea lor în masă, rafinarea și transformarea într-un produs de export în masă. Inventatorii norocoși pot face o descoperire unică, dar adevăratele revoluții din industrie sunt făcute de oameni care au încercat sistematic sute și mii de abordări și au găsit combinația potrivită a tehnologiilor cunoscute anterior. Prin urmare, nu este foarte important unde s-a născut tehnologia, important este cine a ghicit primul să o încrucișeze cu mai multe deja cunoscute și să aducă produsul în utilizare în masă.

Americanii asociază nașterea industriei petroliere cu Drake, nu pentru că ar fi fost un inventator remarcabil, sau cel puțin om de afaceri de succes. Nu avea pricepere pentru afaceri și metoda de foraj a rămas nebrevetată. După ce a pierdut la bursă în 1863, a fost nevoit să trăiască la bătrânețe cu o pensie specială de stat de 1.500 de dolari/an (o generozitate de neînchipuit la acea vreme), o dată și jumătate din salariul de pornire de la Seneca Oil.

Drake a devenit celebru pentru că a fost împotriva părerii experților în forarea apei, a călărit 90 de mile în căutarea unui forator de sare care să-și asume o slujbă nebună. În plus, a combinat binecunoscuta metodă de foraj cu cunoscuta tehnologie de pompare a apei. Producția a crescut de multe ori și a devenit comercială.

Utilizatorul trebuie să optimizeze pentru o duzină de scenarii și să nu lupte cu un instrument incomod în munca de zi cu zi și să ghicească parametrii de neînțeles și datele inițiale. Există o alternativă la noile metode - acesta este vechiul principiu bun, cunoscut în toate limbile - „am procedat întotdeauna așa”. Prin urmare, pentru a nu rămâne în urmă, merită să lucrezi pentru viitor și să nu te agăți de marele trecut.

autor Aydin a pus o întrebare în Fabrici de producție

Unde și când a fost forat primul puț de petrol din lume? și am primit cel mai bun răspuns

Răspuns de la utilizator șters[guru]
Câmpul Bibi-Aybay lângă Baku 1846

Raspuns de la Margo Margo[guru]
Prima sondă de petrol din lume a fost forată pe malul Mării Caspice în zona Bioi-Heybat în 1846.

Raspuns de la Zhenechka Sartina[guru]
Oamenii extrag ulei din cele mai vechi timpuri. Dar se obișnuiește să se ia în considerare nașterea industriei, începerea producției industriale, faptul forării primului puț din lume. Data general acceptată este 27/08/1859. Americanul Edwin Drake a primit în acea zi petrol din ceea ce se presupune că era primul puț de petrol din Statele Unite. Cu toate acestea, a mai fost un american care l-a devansat pe Drake.
Pentru prima dată ulei industrial american (5 tone pe zi) dintr-un foraj adânc. 15 m a fost primit de inginerul Williams în 1857 la Enniskillen. Dar nici el nu a fost primul.
Primul foraj petrolier din lume cu un rezultat pozitiv a fost efectuat în Imperiul Rus. În 1846, în Baku, pe Bibi-Heybat, a fost forată o sondă de 21 m adâncime pentru explorarea petrolului. Într-un memoriu din 14 iulie 1848, guvernatorul Caucazului, prințul MS Vorontsov, scria: „Am permis noi explorări de petrol în districtul Baku de pe malul Mării Caspice în tractul Bei-Bat prin intermediul forajelor de pământ. . Directorul câmpurilor minerale din Baku și Shirvan a raportat că în Bibi-Heybat a fost forat un puț, în care a fost găsit petrol. Propunerea de a efectua lucrări de foraj în dezvoltarea ideii inginerului minier N. I. Voskoboinikov a fost făcută de un membru al Direcției Principale a Teritoriului Transcaucazian st. consilier V. N. Semenov. Prioritatea Rusiei este de netăgăduit.
Putem spune că odată cu descoperirea în 1859 a unei mari surse arteziene în Vennano /Pennsylvania/ a început producția comercială de ulei în sensul modern al acestui proces. Dar, în același timp, nu trebuie uitat că până în anii 1860, Rusia a furnizat jumătate din petrolul mondial. Simplul fapt că în Rusia, la „sfatul” experților străini (Abich, Baern, Trautschold), forarea petrolului a fost interzisă oficial până în 1869 („bunătorii” au convins autoritățile de inadecvarea și inutilitatea forajului pentru producția de petrol) , spune multe. Interdicția nu l-a împiedicat pe A. N. Novosiltsev să foreze puțul nr. 1 în 1866 și să obțină primul țâștor de petrol rusesc din acesta.
Și totuși, primul puț rusesc din lume a fost forat la Bibi-Heybat în 1846.

Raspuns de la Mrrr pisica[incepator]
Prima sondă din lume a fost forată în Azerbaidjan, în Marea Caspică Bibi-Heybat.

Salut cititorule. Sunt foarte atent cu indicatoare rutiereși semne și, prin urmare, nu s-a putut abține să nu observăm pe autostrada din apropierea satului Kievskoye (districtul Krymsky al Teritoriului Krasnodar) un semn de informare recent apărut cu un fundal maro „Bunica-turn 3,5 km”. Cum poți trece cu mașina dacă semnul indică o atracție turistică? Dorind să vedem priveliștea, ocolim drumul spre sat. Un indicator pe autostradă este bun, dar ar fi bine să oferiți ceva și la bifurcațiile drumurilor de pământ. Nu voi descrie toate căutările noastre pentru o atracție locală, dar 2,5 km s-au transformat în 10))) Judecând după faptul că la una dintre bifurcări (4!) Ne-am întâlnit cu un alt indicator informativ, am ajuns la scopul călătoriei noastre. La marginea satului Kievskoe, am văzut un turn.

Trecând de-a lungul drumului cândva pietruit, am ajuns la instalația de foraj și obeliscul, care au fost instalate în cinstea împlinirii a 100 de ani de la forarea primului puț. In apropierea turnului mai sunt puturi din care iese gaze naturale. Iată una dintre ele

Se dovedește, primul puț de petrol rusesc a fost forat în 1864 la nu în nordul Tyumen, nu în câmpurile Baku sau Grozny, ci în valea râului Kudako. Teritoriul Krasnodar.

Referință istorică. Primul care s-a angajat în producția industrială de petrol în Kuban și în Rusia, în general, a fost un inginer-colonel pensionar Ardalyon Nikolaevich Novosiltsev. După ce s-a retras din armată, a primit o pensie decentă, a luat un împrumut bancar și a intrat în afaceri, invitând ingineri americani care au lucrat cu Rockefeller însuși ca consultanți.

Doi ani de foraj exploratoriu pe Peninsula Taman au consumat o mulțime de bani (mai mult de 200 de mii de ruble, o sumă foarte decentă la acea vreme), dar nu au adus rezultatele pozitive așteptate. Apoi Novosiltsev a mutat căutarea mai aproape de Ekaterinodar, de văile râurilor Kudako, Psebes și Psif. Aici a aplicat pentru prima dată metoda de foraj mecanic cu percuție cu puțuri de fixare cu țevi metalice, care a început să fie considerată o revoluție tehnică nu numai în Rusia, ci și în industria petrolieră mondială.

Și în 1864, în tractul Kudako (numele acestui râu din Adyghe „Kudekyo” este tradus astfel: „kude” - ulei, „ko” - vale) a marcat în cele din urmă un flux de ulei curat, dând, după cum se spune în Raportul lui Novosiltsev la Sankt Petersburg, „fără ajutorul unei locomotive și a indemnizațiilor pentru muncitori, numai prin intermediul conductelor, de la 1.500 la 2.000 de găleți la fiecare douăzeci și patru de ore.

Primul țâșnitor de petrol din Rusia a atras atenția presei interne, care a descris cu entuziasm „minunea naturii din Kuban”. Totuși, pentru că înainte de asta, petrolul din stat era extras în principal prin metoda puțului. Și prin canale diplomatice, una după alta, au început să vină solicitări din diferite state cu privire la posibilitatea înființării unei afaceri petroliere în sudul Rusiei, așa cum s-ar spune acum, propuneri de investiții...

Contând pe profituri mari în viitor, Novosiltsev a decis să construiască o rafinărie de petrol mare și bine echipată în 1866, pentru care a apelat la armata cazacului Kuban și a luat un împrumut suplimentar mare de la trezoreria militară. Totuși, proiectul său de afaceri a eșuat din mai multe motive: costul construirii centralei nu a justificat veniturile, în principal pentru că cea mai mare parte a petrolului a fost irosit inutil din cauza amenajării proaste a câmpurilor. În timpul inundațiilor râurilor, o mulțime de petrol a fost dusă de apă, poluând zona înconjurătoare. Pentru procesare, petrolul era transportat în butoaie de vehicule trase de cai, care pur și simplu nu se puteau mișca în timpul sezonului noroios timp de câteva luni ale anului. Între timp, administrația militară a cerut rambursarea împrumutului. La 31 mai 1871, Novosiltsev a fost declarat debitor insolvent și lipsit de posibilitatea de a gestiona fonduri și afaceri. Așa că pionierul petrolului, care s-a dovedit a fi un creditor în insolvență până la sfârșitul vieții, a murit în sărăcie. Dar slavă Domnului că nu este uitat...

„Sub conducerea Partidului Comunist, în Kuban a fost creată o puternică industrie petrolieră”

„Monumentul a fost construit de petroliștii Kuban pentru a comemora nașterea industriei petroliere interne și a fost deschis pe 16 februarie 1958”

Pentru majoritatea oamenilor, a avea propria sondă de petrol sau gaze înseamnă să rezolve probleme financiare pentru tot restul vieții și să trăiască fără să se gândească la nimic.
Dar este atât de ușor să forezi un puț? Cum este organizat? Din păcate, puțini oameni își pun această întrebare.

Puțul de foraj 39629G este situat nu departe de Almetyevsk, în satul Karabash. După o ploaie de noapte, totul în jur, în ceață și în fața mașinii, alerga din când în când iepuri de câmp

Și, în cele din urmă, a apărut instalația de foraj în sine. Acolo, maestrul de foraj ne aștepta deja - Omul de baza pe șantier, el ia toate deciziile operaționale și este responsabil pentru tot ce se întâmplă în timpul forajului, precum și șeful departamentului de foraj.

Practic, forajul se numește distrugerea rocilor de la fund (în punctul de jos) și extragerea rocilor distruse la suprafață. O instalație de foraj este un complex de utilaje, cum ar fi o instalație de foraj, pompe de noroi, sisteme de curățare a noroiului, generatoare, spații de locuit etc.

Locul de foraj, pe care se află toate elementele (vom vorbi despre ele mai jos), este o zonă curățată de stratul fertil al pământului și acoperită cu nisip. După finalizarea lucrărilor, acest strat este restaurat și, astfel, nu se provoacă daune semnificative mediului. Este necesar un strat de nisip, deoarece. argila la primele ploi se va transforma într-un nămol de nepătruns. Eu însumi am văzut cum Uralii de mai multe tone s-au blocat într-un astfel de nămol.
Dar mai întâi lucrurile.

La puțul 39629G a fost instalată o mașină (instalație în sine) SBU-3000/170 (instalație de foraj staționar, capacitate maximă de încărcare 170 tone). Aparatul este fabricat în China și se compară favorabil cu ceea ce am văzut înainte. Instalațiile de foraj sunt produse și în Rusia, dar instalațiile chinezești sunt mai ieftine atât la cumpărare, cât și la întreținere.

Forajul cu tampon se efectuează pe acest loc, este tipic pentru puțurile orizontale și direcționale. Acest tip de foraj consta in faptul ca capurile de sonda sunt situate la o distanta apropiata unele de altele.
Prin urmare, instalația de foraj este echipată cu un sistem de șine cu deplasare automată. Sistemul funcționează pe principiul „push-pull”, iar mașina, așa cum ar fi, se mișcă singură cu ajutorul cilindrilor hidraulici. Este nevoie de câteva ore pentru a trece de la un punct la altul (primii zeci de metri) cu toate operațiunile însoțitoare.

Ne ridicăm la platforma de lucru a instalației de foraj. Aici, de fapt, se desfășoară cea mai mare parte a muncii forătorilor. În fotografie sunt prezentate țevile garniturii de foraj (stânga) și cleștii hidraulici, cu ajutorul cărora șnurul este prelungit cu țevi noi și continuă forarea. Forarea se produce datorita bitului de la capatul sirului si a rotatiei care este transmisa de rotor.

Am fost deosebit de încântat la locul de muncă sondor. Cândva, în Republica Komi, am văzut un forator care controla toate procesele cu ajutorul a trei pârghii ruginite și cu propria intuiție. Pentru a muta pârghia de la locul ei, a atârnat literalmente de ea. În cele din urmă, cârligul de foraj aproape că l-a lovit.
Aici forătorul este ca căpitanul unei nave spațiale. El stă într-o cabină izolată, înconjurat de monitoare și controlează totul cu un joystick.

Desigur, cabina este încălzită iarna și răcită vara. In plus, pe acoperis, tot sticla, exista o plasa de protectie in caz ca ceva cade de la inaltime si un portar care curata sticla. Acesta din urmă provoacă o adevărată încântare în rândul foratorilor :)

Să urcăm sus!

Pe lângă rotor, instalația de foraj este echipată cu un sistem de antrenare superior (fabricat în SUA). Acest sistem combină un bloc de macara și un rotor. În linii mari, aceasta este o macara cu un motor electric atașat la ea. Sistemul de antrenare superior este mai convenabil, mai rapid și mai modern decât rotorul.

Video cum funcționează sistemul de propulsie superior:

Turnul oferă o vedere grozavă asupra site-ului și a zonei înconjurătoare :)

Pe lângă priveliști frumoase, în partea de sus a instalației de foraj puteți găsi locul de muncă al unui pombur (asistent de foraj). Responsabilitățile sale includ instalarea conductelor și supravegherea generală.

Deoarece călărețul se află la locul de muncă pentru întreaga tură de 12 ore și în orice vreme și în orice moment al anului, o cameră încălzită este echipată pentru el. Acest lucru nu s-a întâmplat niciodată pe vechile turnuri!

În caz de urgență, călărețul poate fi evacuat folosind un cărucior:

Când puțul este forat, sonda este spălată de mai multe ori din roca forată (nămol) și se coboară în el un șir de tubaj, care constă din multe țevi răsucite împreună. Unul dintre diametrele interne tipice ale carcasei este de 146 mm. Lungimea puțului poate ajunge la 2-3 kilometri sau mai mult. Astfel, lungimea puțului își depășește diametrul de zeci de mii de ori. Aproximativ aceleași proporții au, de exemplu, o bucată de ață obișnuită lungă de 2-3 metri.

Conductele sunt alimentate printr-un jgheab special:

După rularea șirului de tubaj, puțul este spălat din nou și începe cimentarea spațiului inelar (spațiul dintre peretele puțului și șirul de tubaj). Cimentul este alimentat în fundul găurii și forțat în interiorul inelar.

După ce cimentul se întărește, se verifică cu o sondă (dispozitiv coborât în ​​puț) ACC - control cimentare acustică, puțul este testat la presiune (se verifică etanșeitatea), dacă totul este în regulă, apoi forarea continuă - sticla de ciment este forată la gaura de fund și bitul merge mai departe.

Litera „g” din puțul numărul 39629G înseamnă că sonda este orizontală. De la gură până la un anumit punct, puțul este forat fără abatere, dar apoi cu ajutorul unui bici articulat și/sau al unui bici rotativ, se trece orizontal. Prima este o țeavă cu balama, iar a doua este un pic cu o duză direcțională, care este deviată de presiunea fluidului de foraj. De obicei, în imagini, abaterea trunchiului este înfățișată aproape la un unghi de 90 de grade, dar în realitate acest unghi este de aproximativ 5-10 grade la 100 de metri.

Pentru a se asigura că sonda merge acolo unde trebuie, oameni speciali urmăresc - „escroc” sau ingineri de telemetrie. Conform indicațiilor radioactivității naturale a rocilor, rezistenței și altor parametri, aceștia controlează și corectează cursul forajului.

Schematic, totul arată astfel:

Orice manipulare cu ceva în partea de jos (de jos) a puțului se transformă într-o activitate foarte interesantă. Dacă scăpați accidental o unealtă, o pompă sau mai multe țevi într-o fântână, atunci este foarte posibil să nu primiți niciodată cea scăpată, după care puteți pune capăt fântânii care valorează zeci sau sute de milioane de ruble. După ce ați săpat în cazurile și poveștile de reparații, puteți găsi adevărate fântâni de perle, în fundul cărora se află o pompă, deasupra căreia se află o unealtă de pescuit (pentru extragerea pompei), deasupra cărora se află o unealtă pt. extragerea pescuitului
instrument. Împreună cu mine au scăpat, de exemplu, un baros în fântână :)

Pentru ca uleiul să intre în puț, trebuie făcute găuri în șirul de tub și în mantaua de ciment din spatele acestuia, deoarece separă rezervorul de puț. Aceste găuri sunt realizate folosind încărcături modelate; sunt in esenta la fel ca, de exemplu, cele antitanc, doar fara carenare, pentru ca nu trebuie sa zboare nicaieri. Încărcăturile pătrund nu numai în șirul carcasei și cimentul, ci și în stratul de rocă însuși la câteva zeci de centimetri adâncime. Întregul proces se numește perforare.

Pentru a reduce frecarea sculei, efectuați roca distrusă, preveniți vărsarea pereților sondei și compensați diferența de presiune a rezervorului și presiunea la capul sondei (în partea de jos presiunea este de multe ori mai mare), puțul este umplut cu fluid de foraj. Compoziția și densitatea sa sunt selectate în funcție de natura tăieturii.
Fluidul de foraj este pompat de stația de compresor și trebuie să circule constant în puț pentru a evita vărsarea pereților puțului, lipirea sculei (situații în care șnurul este blocat și nu poate fi nici rotit, nici scos - acesta este unul dintre cele mai frecvente accidente de foraj) și alte lucruri.

Coborâm din turn, mergem să ne uităm la pompe.

În timpul procesului de foraj, fluidul de foraj aduce tăieturi (rocă tăiată) la suprafață. Analizând tăierile, forătorii și geologii pot trage concluzii despre rocile prin care trece puțul în prezent. Apoi soluția trebuie curățată de nămol și trimisă înapoi în puț pentru a funcționa. Pentru aceasta este dotat un sistem de stații de epurare și un „hambar”, unde este depozitat nămolul curățat (hambarul este vizibil în fotografia anterioară din dreapta).

Soluția vibrosieve este luată mai întâi - separă cele mai mari fracții.

Soluția trece apoi prin separatoarele de nămol (stânga) și nisip (dreapta):

Și, în cele din urmă, cea mai mică fracție este îndepărtată folosind o centrifugă:

Apoi soluția intră în blocurile capacitive, dacă este necesar, i se restabilesc proprietățile (densitate, compoziție etc.) și de acolo, folosind o pompă, este alimentată înapoi în puț.
Bloc capacitiv:

Pompă de noroi (fabricată în Rusia!). Lucrul roșu de deasupra este un compensator hidraulic, netezește pulsația soluției din cauza contrapresiunii. De obicei, instalațiile de foraj au două pompe: una funcționează, a doua este standby în cazul unei avarii.

Toate aceste instalații de pompare sunt gestionate de o singură persoană. Din cauza zgomotului echipamentului poarta dopuri de urechi sau protectoare pentru urechi pe toata tura.

— Și cum rămâne cu viața forătorilor? - tu intrebi. Nici pe acesta nu l-am ratat!
La acest șantier, forătorii lucrează în ture scurte de 4 zile, deoarece forajul are loc practic în interiorul orașului, dar modulele rezidențiale nu sunt practic diferite de cele folosite, de exemplu, în Arctica (cu excepția poate în bine).

Pe site sunt 15 vagoane în total.
Unele dintre ele sunt rezidențiale, în care foratorii locuiesc câte 4 persoane. Remorcile sunt împărțite într-un vestibul cu un cuier, o chiuvetă și dulapuri și o parte de locuit direct.

În plus, o baie și o bucătărie-sufragerie au fost amplasate în remorci separate (în argoul local - „grinzi”). În acestea din urmă, am luat un mic dejun minunat și am discutat detaliile lucrării. Nu vă mai povestesc, în caz contrar. mă va acuza de reclamă destul de sinceră, dar voi spune că mi-am dorit imediat să rămân în Almetievsk... Atenție la prețuri!

Am petrecut aproximativ 2,5 ore la instalația de foraj și încă o dată am fost convins că o afacere atât de complexă și periculoasă precum forajul și producția de petrol în general poate fi făcută doar de oameni buni. Mi s-a explicat si ca oameni rai nu zăbovi aici.

Prieteni, vă mulțumesc că ați citit până la sfârșit. Sper că acum vă imaginați puțin mai bine procesul de forare a puțurilor. Dacă aveți întrebări - întrebați-le în comentarii. Eu însumi sau cu ajutorul experților - cu siguranță voi răspunde!