Японское качество лучше в мире. Качество по-японски - это и сложно, и просто. История японской экономики

Вклад японцев в новую систему управления качеством не ограничивается только повышенной мотивацией работников предприятия к повышению качества труда. Сами японцы считают, что специфических отличий их системы от американского и европейского опыта управления качеством больше десятка. Назовем и рассмотрим некоторые из них:

1. Управление качеством стало национальной идеей. Пожалуй, это отличие стало одним из важнейших факторов высокой эффективности тотальной системы контроля качества. Можно отметить два направления этого отличия.

Первое направление - высокий уровень государственного регулирования качества продукции и услуг. Государством выпущено более 30 законов, защищающих права потребителей, в том числе по безопасности труда, качеству, системе сертификации и т.д. Второе направление - широкая общественная поддержка идей TQC. В Японии действуют различные институты и общества, способствующие распространению и развитию принципов управления качеством. Например, японская ассоциация по стандартизации, японский союз научно-технических работников. Эти организации присуждают премии Деминга, проводят ежегодный месячник качества, организуют проведение многочисленных конференций по качеству, способствуют развитию кружков качества. Ежегодно в Японии публикуется 20-30 книг по управлению качеством, издается три ежемесячных журнала типа нашего «Стандарты и качество». Япония уверенно занимает первое место в мире по пропаганде качества.

2. Масштабное внедрение TQC, а позже и TQM во всех отраслях экономики.

К началу 90-х годов эта система внедрена на предприятиях 23-х отраслей. Внедрение идет как по горизонтали (между отраслями), так и по вертикали (головная фирма - филиалы),

• 3. Используется все многообразие методов и приемов управления качеством.
• 4. Широкое использование стандартизации. Стандартизация стала непререкаемым законом для японских производителей продукции. Нынешний идеолог японской системы управления качеством Х.Кумэ определяет следующие три причины появления дефектов на производстве: не установлены стандарты, не соблюдаются стандарты, неподходящие стандарты. Для Японии характерно широкое применение внутрифирменной стандартизации (в российской интерпретации - стандарты предприятия). Она распространяется на все элементы производственной и предпринимательской деятельности. Подчеркивается важность комплексной стандартизации, охватывающей все стадии производственного процесса. Для примера приведем уровень внутрифирменной стандартизации на известной японской фирме «Тошиба»: стандарты на уровне фирмы - 900 штук, стандарты на уровне функциональных подразделений фирмы - 3600 штук, стандарты на уровне заводов фирмы - 15000 штук. Стандарты пересматриваются каждые 3-4 года. Какое предприятие России может похвастать таким уровнем стандартизации?
• 5. Система управлением качества на фирмах пронизывает все сферы ее деятельности.
• 6. В управлении качеством участвует весь персонал фирмы под руководством ее руководителя.
• 7. Руководство фирмы определяет политику в области качества и осуществляет контроль по ее реализации.
• 8. Управление качеством ведется на всех стадиях жизненного цикла продукции - от проектирования до послепродажного обслуживания.
• 9. Проводится внутренний аудит качества.
• 10. Осуществляется непрерывное обучение персонала фирмы приемам и методам управления качеством, эффективному использованию полученных знаний. В 1994 году в Японии с отрывом от производства обучалось более 17 тысяч человек на курсах по проблемам качества, в том числе международным стандартам ИСО серии 9000. К этому следует добавить и другие элементы японского подхода к управ-лению качеством: ориентация на постоянное совершенствование процесса и результатов труда во всех подразделениях, ориентация на контроль качества процессов, а не на качество продукции, ориентация на предотвращение возможности допущения дефекта. Следует также отметить, что методы статистического контроля качества достигли в Японии невиданного ранее расцвета.

Основная концепция «японского феномена» - совершенные технологии как в управлении, так и в производстве. На фирмах широко внедряются вычислительная и микропроцессорная техника, новейшие материалы, автоматизированные системы проектирования, гибкие производственные системы, роботизированные комплексы.

Много для выдвижения Японии в передовые державы по уровню качества продукции сделано ведущим американским ученым А.Фейгенбаумом, введшим в практику термин «комплексное управление качеством», подразумевая под ним использование группы методов повышения качества. С точки зрения японского подхода к комплексному управлению качеством важно следующее:

• - непрерывное от проекта к проекту совершенствование качества изделий (с одновременным отказом от бытующего на Западе понятия «приемлемого» уровня качества);
• - ответственность каждого рабочего за качество продукции;
• - регулирование качества в ходе каждого производственного процесса в противовес выборочному контролю отдельных партий;
• - использование простых, наглядных и понятных показателей оценки качества;
• - применение автоматических средств измерения показателей качества продукции.

«Обеспечить качество на каждом рабочем месте» - такова японская концепция комплексного управления качеством. Для работника предприятия это означает, что допущенные им ошибки должны быть обнаружены и исправлены тут же, на рабочем месте.

Система комплексного управления качеством на многих предприятиях применяется в сочетании с системой производства «точно вовремя». Японцы больше, чем европейцы или американцы, обращают внимание на философию качества как средство идеологического воздействия на работников, обеспечивающих качество. Если США в своих стандартах стараются защитить потребителя, то японская система управления качеством рассчитана в основном на изготовителя, считая, что его сознательное отношение к качеству выполняемой работы защитит потребителя надежнее, чем стандарты. К Японииболее, чем любой другой стране мира, относится образное выражение А. Фейгенбаума: «Качество - это не евангелизм, не рацпредложение и не лозунг; это образ жизни».

Общей теории менеджмента, пригодной для всех времен и народов, не существует - есть только общие принципы управления, которые порождают японскую, американскую, французскую или немецкую системы менеджмента со своими неповторимыми особенностями, поскольку учитывают определенные национальные ценности, особенности национальной психологии, менталитета и т.д. Японская система менеджмента признана наиболее эффективной во всем мире и главная причина ее успеха - умение работать с людьми.

Япония первой в мире стала развивать современный менеджмент с «человеческим лицом», привлекая всех работников к деятельности предприятий и фирм, к изготовлению качественной продукции с низкими издержками. В бедной естественными ресурсами стране традиционно культивируется принцип: «наше богатство - человеческие ресурсы», в соответствии с которым создаются условия для наиболее эффективного использования этих ресурсов.

В последние годы во всем мире возрастает интерес к японским формам и методам управления , так как быстрое успешное развитие этой страны позволило ей занять лидирующее положение в мире. Япония является крупнейшим в мире производителем легковых автомобилей ; доминирует в производстве почти всех категорий массовых полупроводниковых микросхем; признана самой конкурентоспособной страной в мире; занимает лидирующие позиции в обеспечении грамотности, социальной политики, качества жизни. Эти и другие успехи во многом обусловлены высоким уровнем менеджмента, основателями которого были Мацусита, Курата, Исизака, Хонда, Морита, Ибука и др.

Японская система управления развивалась частично под влиянием местных традиций, частично - вследствие американской оккупации после второй мировой войны, частично как реакция на необходимость борьбы с бедностью и разрухой после войны.

На процесс формирования японского менеджмента оказали влияние американские идеи управления. Так, важнейшая идея японского менеджмента о том, что работающий по найму должен всю жизнь трудиться в одной фирме, имеет американское происхождение, но в Японии эта идея дает огромный эффект.

Параграф 2.
Комплексное управление качеством; система «Канбан» и «кружки качества»

Организационно-техническое содержание японского менеджмента включает в себя систему «Канбан» («точно во время») комплексное управление качеством, ориентацию только на потребителя, методы «участвующего управления» и «опережающего мышления», гибкую оргструктуру, систему управленческого контроля и др.

Впервые система «Канбан» была разработана и применена в автомобильной компании « ». Суть этой системы сводится к отказу от производства продукции крупными партиями и созданию непрерывно-поточного многопредметного производства изделий разных моделей; при этом снабжение участков осуществляется столь малыми партиями) что по существу превращается в поштучное.

Смысл работы по системе «Канбан» состоит в том, что на всех фазах производственного цикла требуемый узел или деталь поставляется к месту последующей производственной операции «точно во время», т.е. именно тогда, когда это нужно, а готовые изделия производятся и отправляются в тот самый момент, когда в них есть потребность в торговой сети.

Исполнитель каждой операции должен рассматривать исполнителя последующей операции как своего потребителя и выполнять свою часть производственного процесса особенно тщательно.

Система «Канбан» предусматривает выполнение производственных заказов не по неделям, а по дням и даже часам. При этом диспетчеризацию заказов выполняют сами рабочие. Система «Канбан» предусматривает уменьшение объема обрабатываемых партий, сокращение задела, практическую ликвидацию незавершенного производства, сведение к минимуму объема товарно-материальных запасов. В результате ликвидируются большинство складских помещений и высвобождаются производственные площади, ранее использовавшиеся для размещения задела.

Главное преимущество системы «Канбан» в ее простоте, однако внедрить ее отнюдь не просто. Например, применение этой системы практически невозможно без существенного сокращения времени переналадки и переоснащения производственного оборудования, а также без выполнения ряда других предварительных условий, достижение которых стало возможным лишь на базе научно-технического прогресса. Применение системы «Канбан» требует больших затрат, однако после ее внедрения затраты с лихвой окупаются и достигается большой экономический эффект за счет рационального использования материалов, повышения производительности труда и качества продукции.

Нельзя не сказать о другой системе, связанной воедино с системой «Канбан», -комплексное управление качеством. Оказывая положительное влияние друг на друга, в сумме они дают синергетический эффект.

Ни одна страна мира не уделяет столько внимания эффективности производства и качеству продукции, как Япония. Это часть образа жизни населения страны. Как говорят японцы, «качество - это состояние сознания, производительность - это способ добродетельного поведения».

Передовые японские фирмы ориентированы на потребителя. В этой связи отметим, что российские новые предприниматели зачастую стремятся продавать то, что у них есть. Настоящий же рынок формируют те бизнесмены, которые продают товары и услуги, необходимые потребителям, а вовсе не то, что удалось произвести или получить для продажи.

Основные положения японского опыта управления качеством по системе «Канбан» в сочетании с комплексным управлением качеством можно коротко сформулировать с помощью японской поговорки: «Избегайте Muri, Muda, Мura», т.е. излишков, потерь и неравномерности.

Принципиально важными положениями японского опыта управления качеством в сочетании с системой «Канбан», являются следующие:

1) высокое качество продукции в Японии - основополагающий принцип японского менеджмента. «Качество - прежде всего!» - это не просто лозунг, а стратегия организации производства. Обеспечение качества является первостепенной задачей, а объем производства занимает только второе место. Во имя обеспечения качества рабочим предоставляется право останавливать производственную линию, если они не успевают или не могут качественно выполнить свою операцию. Здесь планируют выпуск исходя из недогрузки мощностей, чтобы в рабочую смену оставалось время для решения возникающих производственных проблем, и пока не выявлены причины брака, обнаруженного на конкретном участке, производство на предыдущих участках прекращается, чтобы предотвратить выпуск бракованных изделий;

2) отказ от выпуска во имя выполнения задания ненужной, излишней продукции, который приводит к росту незавершенного производства: «Не делай ненужной работы только затем, чтобы не простаивать»;

3) стремление к дсбюрократизации, устранению излишнего бумаготворчества там, где можно обойтись устным распоряжением по телефону; отказ от ненужных административных звеньев, наличие которых усложняет процедуру принятия решений. Как указывает Р. Шонбергер, «простота японской системы не терпит излишних административных звеньев и бюрократической волокиты».

Для большинства японских компаний характерна так называемая гибкая оргструктура: работник должен выполнять любую работу, связанную с его обязанностями: содержание работы постоянно меняется; от исполнителей ждут предложений по улучшению работы; формализованных инструкций мало, а существующие не всегда выполняются;

4) обеспечение гибкости производства, его быстрой приспособляемости к изменяющимся требованиям рынка: выпуск смешанных моделей и гибкость использования высококвалифицированной рабочей силы благодаря тому, что японские рабочие , как правило, владеют смежными профессиями; выпуск небольших дешевых специализированных станков вместо приобретения одного крупного и универсального. До 40% оборудования, установленного на японских фирмах, является улучшенным оборудованием, спроектированным или модифицированным непосредственно на фирме.

При функциональных подразделениях центрального управленческого аппарата фирм, как правило, создаются специальные центры, которые:

постоянно изучают запросы и тенденции развития рынка, требования к качеству продукции, разрабатывают стандарты качества с учетом требования рынка;

разрабатывают меры по улучшению выпускаемой продукции, проведения исследований, связанных с выпуском новых изделий;

создают модели новых видов продукции, а также разрабатывают производственно-технические критерии для изготовления продукции высокого качества с минимальными затратами;

оценивают эффективность функционирования системы контроля за качеством продукции в соответствии со стандартами качества;

разрабатывают и внедряют комплексы стандартов качества продукции для ее установки, перевозок, хранения, ремонта, обслуживания и т.д.

Цель японского предпринимателя - в наиболее полной мере использовать мастерство, талант и способности каждого работника . Поэтому применяют метод “участвующего управления” на основе решений «снизу вверх», и каждый работник несет свою долю менеджерской ответственности, что позволяет наиболее эффективно использовать его способности. Решения обсуждаются всеми членами коллектива, принимаются медленно, но выполняются быстро (так как все участвовали в его обсуждении). Качество решений высокое, а ошибок мало, поскольку обрабатывается большое количество информации. Метод «участвующего управления» обусловливает рост производительности труда и повышение качества продукции.

Отметим также открытость информации о состоянии дел и планах компании, что позволяет развивать сотрудничество рабочих с администрацией и налаживать тесное взаимодействие коллективов разных служб.

Японская система управления качеством подразумевает упрощение проблем, а не поиск сложных решений. Простой, но эффективный подход к управлению качеством, разработанный фирмой « », используется и на других японских фирмах. В манифесте «Дух Сони» говорится, что «Сони» - это пионер и никогда не будет следовать за другими… «Сони» всегда будет стремиться к неизведанному».

Усилия главы этой фирмы Акио Мориты, отвечавшего за коммерческую сторону дела, и Масару Ибуки, технического директора, превратили маленькую, никому не известную компанию в одну из крупнейших транснациональных корпораций мира. Более того, была создана не просто крупная компания, но фирма-новатор. Именно первой запустила в массовое производство транзисторный радиоприемник и создала первый в мире домашний видеомагнитофон. Портативный кассетник с наушниками - непременный атрибут современной молодежи - тоже детище «Сони». В последнее время на этой фирме разработана технология создания телевизора с супервысокой четкостью изображения.

«Сони» находится на вершине научно-технического прогресса и выпустила больше бытовых приборов, чем иные страны с их могущественными исследовательскими институтами и лабораториями. Важную роль здесь сыграло так называемое опережающее мышление - важнейшее качество подлинного новатора.

Крупные промышленные компании Японии используют широкий набор средств для привлечения рабочих и служащих к новаторским разработкам. На многих предприятиях получили распространение так называемые кружки качества на общественных началах. Кружок, состоящий из небольшой группы людей, призван добровольно осуществлять контроль за качеством труда и продукции на том предприятии, где работают его члены. Участники кружков должны содействовать развитию инициативы работников, создавать на предприятии обстановку творческого поиска. Член кружка обязан не менее 1 раза в месяц вносить конкретное предложение по совершенствованию производства. Между кружками качества в масштабе фирмы организуется соревнование с ежемесячным подведением итогов и награждением победителей - например, золотой, серебряной и бронзовой медалями, или правом маркировки продукции своим клеймом, или правом участия на внутрифирменных, региональных и даже международных конференциях по качеству.

Знаменитое «японское качество» вполне может перейти в разряд мифов, в которые в будущем мало кто будет верить. Ещё одна японская корпорация, Mitsubishi Materials Corp., призналась в фальсификации данных по своим продуктам - материалы с фальсифицированными характеристиками поставлялись более чем 250 клиентам, в том числе авиапроизводителям.

Акции Mitsubishi Materials (подразделение Mitsubishi Group) упали на 11% после того, как компания корпорация о систематических подделках отчётности в трёх своих дочерних компаниях. Mitsubishi Cable Industries Ltd. фальсифицировала данные о качестве резиновых уплотнителей, а Mitsubishi Shindoh Co. - данные по латунным полосам.

Некачественные продукты могли быть поставлены 229 клиентам Mitsubishi Cable Industries и 29 клиентам Mitsubishi Shindoh. Ещё одно подразделение, Mitsubishi Aluminum Co. Ltd., также поставляло продукты с неверной документацией, однако, по утверждениям компании, она уже уладила отношения с клиентами, которые подтвердили, что поставленные материалы якобы «безопасны».

Недавно уже писали о фальсификациях данных о продукции на предприятиях японской металлургической компании Kobe Steel. Оказалось, что работники заводов годами фальсифицировали данные о продукции. Как следствие, под угрозой также репутация японского автопрома. После того, как в Kobe Steel признались, что не уверены в качестве своих металлургических продуктов, выпускавшихся в течение ряда лет на нескольких заводах, крупнейшие автопроизводители Toyota Motor Corp. и Subaru Corp. немедленно начали выяснять, где они могли использовать попавшие под подозрение материалы.

Спустя всего несколько дней выяснились новые подробности. Оказывается, что были фальсифицированы данные в том числе по железнорудному концентрату (порошку), который используется в производстве многих важнейших компонентов, включая мотор, трансмиссию, тормоза и рулевое управление.

На фоне этих новостей акции Kobe Steel Ltd. упали ещё на 20%, после вчерашнего падения на 22%. С пятницы по среду общая рыночная стоимость компании, третьего по величине в Японии производителя стали, обрушилась с 498 миллиардов йен до 313 миллиардов йен (то есть, примерно на 1,6 милиарда долларов). Инвесторы в панике.

Это не первый и наверное не последний случай, когда японские корпорации занимались приписками, подделкой статистики или прямыми нарушениями стандартов. Достаточно вспомнить Фукушиму (TEPCO) и Тошиба.

Волна разоблачений прокатилась и по сектору автопроизводства. Компания Nissan Motor Co. сообщила, что почти 40 лет проводила инспекции новых автомобилей с нарушениями установленного порядка, а компания Subaru Corp. призналась, что разрешала несертифицированным работникам проводить проверки товара перед отправкой. Компания-производитель автокомпонентов Takata Corp. подала на банкротство в этом году после скандала с неисправными подушками безопасности.

Такими темпами само понятие «японское качество» будет скоро окончательно дискредитировано.

Возможно, проблема в том, что Япония постепенно отходит от традиций старого японского капитализма, которому был свойственен высокий уровень корпоративной и личной ответственности, и переходит к американскому стилю ведения бизнеса.

PS. «Американский стиль ведения бизнеса» — это значит, что вам непрерывно врут. Например, в течении последнего года компания-автопроизводитель Tesla теряет по 480 000 долларов КАЖДЫЙ ЧАС — но это не мешает Ололону Маску надувать щеки и биржевые котировки, благодаря чему Tesla на бирже имеет капитализацию выше, чем General Motors и Ford Motors.

30-10-2017, 09:09

Есть один гештальт (неоконченное дело), которое висит над всеми гражданами СССР, поверившими, что стоит раскрепостить частную инициативу, как она коренным образом перелицует производственные отношения, после чего станут реальностью отечественные "мерседесы-тойоты", "грюндики-панасоники", "розенлевы-боши"....

Тридцатник минул уже со дня тех самых обещаний, а на всей постсоветской территории (ни в РФ, ни в других бывших-братских республиках) так и не построено ни одного завода сугубо отечественной (от чертежа до комплектующих) по производству бытовой техники...

Меня лично этот вопрос всегда волновал не только с общегражданской, но и с профессиональной точки зрения, особенно когда, изучая традиционную систему качества, неожиданно для себя наткнулся на её, абсолютно советские корни.

У "японского качества", ставшего уже нарицательным образом работы предприятия с нулевым браком, имеется конкретный автор и это отнюдь не японец, а американец - Эдвард Деминг, которого родная страна послала куда подальше с его предложениями о работе без брака и простоя. (не только в России нет пророка в отечестве).

Зато он пришелся ко двору в послевоенной Японии, которой в то время терять было нечего и у которой ничего, кроме послевоенных развалин, не было... Если расписывать историю Деминга и его системы качества подробно - получится захватывающий сюжет с "happy end". И даже не про Японию, которая оказалась не готова к такой работе в национальном масштабе, из-за чего термин "японское качество" остался, а само качество уже конкретно подпортилось...

Деминг, работавший во время 2й мировой в военной приёмке, всю войну сталкиваясь с проблемой отказов вооружения, с которыми не получалось справиться никаким, самым жёстким и многочисленным контролёрам, естественно интересовался опытом других воюющих держав, в том числе и опытом производства вооружений в СССР, в результате чего в знаменитых на весь мир сегодня японских "кружках качества" и технологических прибамбасах, вроде "5S" и "кайдзен", каждый желающий легко может узнать технологию управления качеством при производстве советского оружия.

В СССР эта наука называлась метрологией и она (особенно прикладная управленческая метрология) всегда была падчерицей у идеологических догм, в соответствии с которыми настоящий советский человек просто не в состоянии был работать некачественно.

Суммируя весь своей военный опыт, Деминг элегантно и вполне практически доказал, что качество работы с нулевым браком на выходе возможно в любых условиях, в том числе и в условиях разрушенного войной хозяйства, дефицита квалифицированного персонала и качественного сырья. Также он доказал, что повышение качества снижает накладные расходы предприятия, а не наоборот.

Жизнь же показала, что система качества, внедренная на предприятии, моментально входит в жесточайшее противоречие с принципом "я начальник - ты дурак", низводя управленцев к роли ассенизаторов-пожарников, чья задача - не руководить (от слов "руками водить"), не прокурорствовать и палачествовать, а нудно и монотонно устранять организационные препятствия, мешающие подчиненным нормально, ритмично и плодотворно работать.

Также жизнь показала, что система качества резко уменьшает (практически до нуля) возможность подворовать тихо и незаметно, потому что в результате получается громко и демонстративно. И точно также она не позволяет халтурить, выдавая часовой результат труда за трехдневный... То есть система качества входит в жесточайшее противоречие со всеми, вместе взятыми административными традициями и классовыми стереотипами профессиональных управленцев.

Однако Япония Японией, а "у наших собственная гордость...", тем более, что, опять же, гештальт.... Одним словом, будучи убеждённым, что российский народ не дурнее японского, и система качества с нулевым браком на выходе имеет шанс быть внедренной и работающей на среднестатистическом российском предприятии.

Понимая, что практика - лучший критерий истины, ещё в 2014 принял решение эту штуковину внедрить сам, о чем вчера ударили по рукам с владельцем такого среднестатистического российского предприятия, находящегося к тому же не в столицах а в самой провинциальной провинции Нечерноземья (в дальнейшем буду называть его Сам Самыч, поскольку умудряется он выполнять сам лично все основные технологические и и управленческие процедуры).

Для Сам Самыча это был была попытка хоть немного уменьшить личную ношу обязанностей, которая с годами становилась уже непосильной, а для меня это был вызов, типа экзамена на профпригодность. Смогу - значит имею право носить все свои титулы и чему то там поучать других. Не смогу - значит - на хутор - выращивать капусту (чем, собственно и занимаюсь в настоящее время).

Цейтнот, который при этом давил нас с Сам Самычем, превращал всё происходящее в подобие "это есть наш последний и решительный бой..." поэтому, крестясь неистово, начали мы сразу с аллюра:

Потраченное время на аудит производства Сам Самыча привело к следющему результату:

Коллектив вполне нормальный и вполне управляемый. Специалисты в основном адекватные и знающие, но безмерно уставшие от бардака, в котором они живут и который (пусть они меня простят) старательно воспроизводят.

Поэтому каждый выпуск очень даже неплохой (по любым меркам) продукции и отгрузка очередного заказа покупателю - это всегда подвиг.

Выглядело это примерно так:
- Что это за машина у склада?
- Ну как же? Казахи приехали - встали под загрузку...

Та-а-а-ак, и что мы им отгружаем?

Пока еще ничего, но должны отгружать модель 555888.

Какую нахрен 555888? Откуда?

Ну как же! Вот заказ - оформлен еще в августе, оплачен в сентябре. Сегодня - отгрузка... Вот они и приехали..

А-а-а-а-а-а... Срочно сюда 1го, 2го 3го! Где, сукины дети, модель 555888 по заказу, который должны сегодня отгрузить? На какой-такой покраске? Ну и что, что ножки вовремя не пришли?! Они что, красить мешали?!!! Когда будет готова к отправке? Как через 3 дня?!!! Да я вас всех через три дня отправлю...!!!

Сам Самыч, у нас на складе модель 888555 стоит, почти готовая к отправке... Её через 5 дней только в Тверь отгружать. Отличается от 888555 только накладками, ручками и еще одной хреновиной, которую надо заменить на фиговину.

А что значит «почти»?
- Ну... саморезов Т2 на сборку не хватило.

Как не хватило? Почему?

Ну как же почему? Вам же снабженцы принесли счет на 7 000 таких саморезов... А Вы сказали: «Слишком много хотите!» и оплатили только половину... Типа - израсходуете - еще купим... Вот их и не хватает...

Ну так а почему вторую половину не закупили?

Так у нашего поставщика таких уже нет... Вот он ждет, когда придут... и мы, значит тоже ждем...
- Ну, сцуко, дождались? Срочно закупить недостающие...
Снабженец пулей вылетает... через какое то время возвращается грустный:
- Сразу столько не купим нигде, только если в рознице пособирать...

Срочно - выделить три машины - по магазинам - пулей!

Пока одни занимаютя шопингом, другие срочно меняют ручки-накладки, прилаживают фиговину вместо хреновины, а покупателей поят, кормят и всячески развлекают, чтобы не скучали, и заговаривают зубы, чтобы - не дай бог, они не поняли, что происходит.

И в назначенное время взмыленные гонцы возвращаются с нужными саморезами, фиговина, недовольно пофыркивая, начинает подавать признаки жизни, весь человеческий потенциал, до которого можно дотянуться, в том числе находящийся на больничных и в отпусках - собран, мобилизован и брошен на сборку, доводку, упаковку, погрузку, и с опозданием на каких то три часа машина покупателей отчаливает с выполненным заказом...

Вытирая пот со лба, Сам Самыч наконец то выдыхает, и, уже расслабленно произносит: «Ну слава Богу, успели...»

Потом звонит, как всегда «вдруг» притихший на время аврала телефон, и Сам Самыч узнает, что ищет адрес склада и никак не может найти экспедитор, прибывший за моделью 444222... Какой-какой моделью?... И всё начинается сначала...

Причины всего этого «счастья» коренились в лоскутном, фрагментарном планировании и таком же клиповом учете, когда рядом с идеально отстроенным участком, где все происходит «Just-in-time” безмятежно существовал другой, где неведомое количество входящих деталей превращается в никем не учитываемое количество выходящих комплектующих.

Попытки связать вход - выход традиционно терпели крах по причине не очень хороших (конкурентных) отношений начальников этих участков и отсутствия сквозной и единообразной системы учета.

И вот я, как наивный чукотский юноша, решил победить этого дракона, внедрив как раз один из "японских" прибамбасов (беру в кавычки, так как такие же использовались при производстве знаменитых ИЛ-2) когда роль ОТК на конвейере будет выполнять следующее операционное звено по отношению к предыдущему.

Так как махать мечом в день отгрузки товара - процесс увлекательный, но уж больно утомительный, Сам Самычу предлагалось установить промежуточные точки контроля - их роль идеально сыграют склады на участках, только надо было вменить в обязанность заведующим - оперативно учитывать приход - расход полуфабрикатов не только на вес, но и с привязкой к конкретным заказам и также оперативно информировать того самого ответственного за выполнение заказа - чтобы все просрочки хотя бы были заранее известны, а не в день отгрузки.

Попутно вроде как решалась задача - освободить тех, кто производит продукцию от несвойственных им функций учета и составления отчетности. Пусть они лучше свои прямые обязанности выполняют - варят, гнут, привинчивают, а то 2 часа в день уходит на заполнение всяких отчетов, которые потому все равно никто не читает.

Называлось всё это это заковыристо и где то даже величественно «Стандарт проектирования, учета и контроля поручений, заданий и приказов», создавалось всё самими исполнителями. Однако "гладко было на бумаге, да попали на овраги..."

Любой объект современной экономики (от ларька до государства) имеет три контура управления: финансовый, материально-технический, информационный

И если первые два таковыми признаются и всячески обхаживаются, то последний - младшенький - или вообще не удостаивается внимания, или удостаивается по остаточному и какому то извращенному принципу, типа того, что описан в многочисленных русских пословицах и поговорках, начиная от старорежимной: "Прокукарекал - а там хоть не рассветай" и заканчивая совсем брутальной:

"Лень русского человека - это естественная реакция на кипучую деятельность руководящих им идиотов"

То есть информационный контур управления - всегда этакий младшенький братик-дурачок среди своих более солидных и обласканных родственников. Иллюстрируя, опять же классикой:
Было у отца (президента/директора) три сына
Старший (финансовый) умный был детина
Средний (материально-технический) был и так и сяк

Младший (информационный) вовсе был дурак...

А зря. приказ - это тоже информация, перемещаемая по определенным правилам из одной головы в другую и подчиняется тем же правилам, что и товар, который надо сначала изготовить, удостовериться в его качестве, доставить в неизменном виде до клиента и убедиться, что он получил его именно в таком виде, в котором его отправили...

Объект, управляемый только посредством двух контуров (финансовый и материально-технический), при игнорировании или неграмотном использовании третьего (информационного) - это инвалид, обреченный на постоянную хромоту, несварение, регулярные клизмы от государства и постоянные обращения за дорогостоящей помощью к внешним подрядчикам - докторам, спасателям и пожарникам.

Переходя от общего к частному:

Поэтому на очередную театрально-трагическую апелляцию Сам Самыча: "Ну вот видишь, ОНИ (персонал) даже не в состоянии выполнить то, что я им столько раз говорил!"... постоянно задавал абсолютно простой и неожиданный вопрос: "А сколько?"
Сам Самыч, умеющий и любящий считать, спотыкается об этот наивный вопрос, как джентльмен - об кошку!

Да тысячу раз, маму-твою-в-Бога-душу-ёшкин-кот... Тысячу!

Ну вот только что оруженосцы президента России посчитали, что выполнено только 20% его поручений. Стало быть - только каждое пятое... А у тебя лучше в конторе дела обстоят, чем у Путина, или хуже?

Сам Самыч задумывался. Посоревноваться с Путиным было интересно...

Ну хорошо, а сколько вообще отчетный месяц было отдано приказов, распоряжений, поручений? Сколько их было изменено или отменено в ходе исполнения? Были ли среди этих приказов и поручений противоречащие друг другу полностью или частично? При двух и более поручений одному исполнителю кто и каким образом определяет приоритетность? Сколько вообще сейчас поручений у каждого исполнителя - плановых и неплановых?

Да кто ж их считает то?

Ну вот у Путина кто-то считает... Думаешь просто так, от нечего делать? Может хотя бы чтобы понимать, какова их эффективность... А то ведь КПД - как у паровоза... Я уж не говорю про анализ причин невыполнения... Да-да, я помню - "не выполняют, потому что сволочи.." - но все-таки - каждый приказ должен сопровождаться выделением необходимых и достаточных ресурсов:

Временной (то есть необходимое и достаточное для выполнения количество минут-часов-дней)

Квалификационный (то есть необходимые и достаточные знаний, которое исполнителю в голову требуется вложить, прежде чем его послать)

Материально-технический (те же станки, техника, оборудование, ПО и тому подобное)
Административный (когда для выполнения необходимы полномочия)
Финансовый (если требуется что-то купить или кому-то заплатить)

Как у тебя с этим? Все нормально? Точно? Что значит "да пусть они скажут, что им надо..."

Они тебя боятся, как огня

Они и сами, может не знают, что им надо, хотя бы потому что, им про это еще никто не разу не говорил...

Ну как картинка, узнаваемая? И вот я, наивный, надеялся всё это устранить с помощью какой-то бумажки, пусть даже и называемой так заковыристо: "Корпоративный стандарт проектирования, внедрения, учета и контроля приказов, поручений и распоряжений" Хотя в теории всё, вроде, правильно - качество выпускаемой продукции начинается с качества управления. А иногда - прямо там же и заканчивается...

Работа по повышению качества в Японию была сфокусирована на расширение методов контроля качества. В этом ключе большое внимание Япония уделила статистическим методам контроля и в 1949 году ввела «Закон о промышленной стандартизации». Такие меры привели к резкому повышению качества производимой продукции, но были выявлены недостатки – часто принципы стандартизации на некоторых производствах реализовывались формально, существовало противодействие внедрению статистических методов контроля, а руководители часто не уделяли вопросам контроля качества должного внимания.

Ситуация изменилась в конце 1950-х годов, когда в промышленности появилось новая система ценности, ориентированная на повышение узнаваемости определенного бренда. Это требовало повышения качества, что естественным образом привело к проведению контроля качества со стороны всех сотрудников фирмы, начиная от рабочего и заканчивая руководителем. Начинается период массового обучения работников методам контроля качества. Затем все это вылилось, как известно, в систематическую и непрерывную систему воспитания у работников уважительного отношения к потребителю и стремление к качественным результатам труда. В начале 60-х годов в Японии были созданы условия для внешней торговли и возникла потребность повышения качества японских товаров до мирового уровня. Многие компании стали уделять повышенное внимание вопросам качества и достигли в этом, как всем известно, значительных высот.

К основным особенностям японского опыта управления качеством относятся:

• воспитание у каждого изготовителя уважительного отношения к заказчикам и потребителям («культ потребителя»);

• реальное выполнение принципов комплексного управления качеством;

• вовлечение в процесс обеспечения и управление качества всех работников всех подразделений предприятия;

• непрерывное систематическое обучение всех работников фирмы вопросам обеспечения и управления качеством;

• создание и эффективное функционирование широкой сети кружков качества на всех этапах жизненного цикла продукции и сферы услуг;

• создание и использование солидной системы проверки качества;

• применение при проверке качества самых передовых методов контроля, включая статистические, при приоритетном контроле качества производственных процессов;

• создание и реализация тщательно разработанных комплексных планов по контролю качества и по их выполнению;

• применение в производстве передовых технологий;

• применение развитой системы пропаганды значения высококачественной продукции и добросовестного труда;

• сильная поддержка государства направлений повышения уровня качества и обеспечение конкурентоспособности японских товаров на мировых рынках.

Самыми важными чертами управления качеством в фирмах Японии можно назвать:

• сбор и использование данных о качестве эксплуатируемой продукции у потребителей («прослеживаемость продукции») причем не только своей, но и конкурентов;

• оперативное внедрение в производство новых и модернизированных технологий.