Noi tehnologii de producție laminare. tehnologie de rulare. Proces tehnologic de laminare. Schema laminoarei. Stand rulant Tehnologii traditionale si moderne de obtinere a produselor laminate

Tehnologia de rulare include:

• Pregatirea lingourilor si semifabricatelor pentru rulare;
• Determinarea modului de încălzire în funcție de compoziție chimică oțel și secțiunea piesei de prelucrat;
• Determinarea modului de deformare (calibrare);
• Probleme de răcire a oțelului după laminare;
• Controlul operațional și final al calității produselor laminate.

În procesul de turnare a oțelului în matrițe, încălzirea și laminarea lingourilor și semifabricatelor, se formează defecte de suprafață, care trebuie îndepărtate. Principalele defecte de suprafață ale lingourilor sunt peliculele formate ca urmare a stropirii oțelului în timpul turnării, fisurilor.

Defectele de suprafață sunt îndepărtate înainte (prima opțiune) sau după (a doua opțiune) rulare.

Lingourile, răcite înainte de plantare în puțurile de încălzire, sunt inspectate, iar defectele de suprafață detectate sunt îndepărtate.

Defectele nu sunt îndepărtate de pe suprafața lingourilor care intră la cald pentru plantare în puțuri de încălzire înainte de rulare.

În funcție de cerințele privind calitatea suprafeței produselor laminate finite, se acceptă prima sau a doua opțiune.

Adâncimea defectelor de suprafață pe semifabricate este de 2-3 mm, iar stratul defect este supus îndepărtarii selective sau complete.

Următoarele metode sunt utilizate pentru a elimina defectele de suprafață:

• Arderea la o anumită adâncime a stratului de suprafață defect;
• Decuparea, decojirea pe strunguri;
• Poansonare cu dalti pneumatice si masini speciale;
• Slefuire curatare.

Pentru a arde un strat de suprafață defect, se folosesc freze autogene pentru îndepărtarea selectivă a defectelor și mașini de curățare la foc pentru îndepărtarea continuă a unei suprafețe defecte.

După cum sa menționat mai sus, cea mai mare parte a lingourilor intră în puțurile de încălzire în stare fierbinte și, prin urmare, este imposibil să îndepărtați defectele de suprafață înainte de rulare. În acest sens, morile moderne de presărare sunt echipate cu mașini de curățare la foc pentru îndepărtarea continuă a defectelor din flux.

După terminarea laminarii, țaglele în stare fierbinte sunt introduse în mașini de curățare la foc, în care un strat de metal de 1,5-2,5 mm grosime este ars simultan din toate părțile de blocuri de tăiere cu gaz.

Pregătirea unei țagle de bandă lată înainte de laminarea la rece constă în îndepărtarea depunerilor formate pe suprafața metalică. Îndepărtarea calcarului de pe suprafața benzilor de oțel carbon se realizează într-o soluție de acid sulfuric. Un proces activ de dizolvare a calcarului are loc la un conținut de acid sulfuric de 26% și o temperatură a soluției de ~ 95°C.

Decaparea oțelului cu bandă largă laminată la cald se realizează în unități de decapare continuă. Sârmă și bară de metal destinate tragerii ulterioare sunt murate în rezervoare speciale.

Calibrarea rolei

Calibrarea rezolvă următoarele sarcini:

• Stabilirea numărului de treceri;
• Stabilirea formei și dimensiunilor secțiunii transversale a benzii după fiecare trecere;
• Secvența formelor de dungi alternante.

Prin laminare se obțin tipuri de produse laminate simple (cerc, pătrat, bandă etc.) și complexe (șine, grinzi, colțuri etc.).

Laminarea profilelor și a tablei de oțel se realizează cu un număr mai mare sau mai mic de treceri prin role.

Cu fiecare trecere prin role, aria secțiunii transversale a benzilor este redusă și, dacă este necesar, produsul final este aspru.

Foile și oțelul de bandă largă sunt laminate pe un butoi rulou neted. Calibrarea rolelor de tablă determină profilul generatorului cilindrului.

În timpul laminarii la cald, cilindrul rulourilor este concav, în timp ce la laminarea la rece este convex. Concavitatea compensează dilatarea termică a cilindrului, convexitatea compensează deformarea rolei din cauza forței de rulare.

Pentru a obține forma necesară de produse laminate pe butoiul rolelor de laminoare de înaltă calitate, pe strungurile de laminare sunt tăiate caneluri inelare de diferite forme.

Un canal inelar pe o rolă se numește flux. Fluxurile a două role formează un calibru.

Forma calibrelor utilizate pentru obținerea produselor laminate de formă simplă - un pătrat, un cerc, este prezentată în fig. 1 (c, f, g).

Calibrele ovale sunt utilizate în combinație cu calibre pătrate și rotunde (Fig. 1, 6, c etc.), calibrele rombice sunt utilizate în combinație cu calibrele pătrate (Fig. 1, e).

Calibrele dreptunghiulare (cutie) (I, II) sunt utilizate pentru trefilarea metalelor pe morile cu flori, continuu de țagle și suporturile de degroșare ale morilor de secțiune.

Orez. 1. Schema de calibrare a rolelor unei morii cu secțiune mică 250

În funcție de scop, se disting patru grupuri de calibre:

1. Evacuarea, servește la reducerea suprafeței secțiunii transversale;
2. Pregătitor, produce o reducere suplimentară a suprafeței secțiunii transversale și conferă benzii o formă brută a produsului finit;
3. Prefinisare, produce o reducere suplimentară a suprafeței secțiunii transversale și se pregătește pentru a obține forma finală a produselor laminate;
4. Bine, dați benzii forma finală.

Laminarea profilelor și a tablei de oțel se efectuează în mai multe treceri prin role. Repartizarea reducerilor prin treceri se face ținând cont de forța asupra rolelor, de puterea motorului electric principal, de rezistența pieselor suportului de lucru, de condițiile de prindere a metalului de către role și de ductilitatea metal.

La rularea metalului turnat, se presupune că reducerea în primele treceri este mică, deoarece ductilitatea metalului este scăzută datorită structurii cu granulație grosieră. Ținând cont de factorii de mai sus, ele realizează numărul minim posibil de treceri. Pe fig. 1 este o reprezentare schematică a dimensionării rolelor a unei mori cu secțiuni ușoare de 250.

În funcție de aria secțiunii transversale a produsului laminat finit, o țagle pătrată este redusă în toate cele 12 standuri (Fig. 1, b, f), sau numai în opt standuri la rularea unei țagle cu un diametru de 18-19. mm (X, c). Calibrele de cutie sunt tăiate pe rolele primelor două standuri. Pe rolele standurilor de lucru III, IV, V, VI sunt tăiate fluxuri de calibre ale sistemului oval-pătrat.

Pe rolele standurilor de lucru de prefinisare și finisare sunt tăiate caneluri de calibre, destinate pregătirii și producerii de profile rotunde, pătrate și unghiulare.

Controlul procesului

În procesul de producție metalurgică, controlul topirii, controlul Procese de producție, precum și produse terminate. Controlul topirii stabilește conformitatea lingourilor dintr-o anumită topitură cu cerințele tehnice: se determină calitatea oțelului, conformitatea calității oțelului pentru laminarea anumitor produse. Pe baza rezultatelor controlului topirii, este atribuită tehnologia de laminare a lingourilor dintr-o anumită topitură.

Controlul proceselor de producție se realizează în următoarele domenii:

• Depozitare lingouri, semifabricate;
• încălzire înainte de rulare;
• Laminare lingouri pentru semifabricate și semifabricate pentru produse finite;
• Tăierea, îndreptarea semifabricatelor și a produselor laminate finite;
• Răcire după laminare la cald și tratament termic;
• Finisarea, marcarea si livrarea produselor finite.

Controlul proceselor de producție se realizează pe baza instrucțiunilor tehnologice pentru fiecare secție.

Controlul produselor finite stabilește conformitatea produselor finite laminate cu cerințele GOST sau specificațiile tehnice: conform fizice și proprietăți mecanice, prin defecte interne și de suprafață, prin dimensiuni și dreptate (planeitate) produselor laminate etc.

Scheme tehnologice ale producției de laminare la o fabrică metalurgică

În funcție de materialul sursă, fabricile metalurgice utilizează două scheme pentru producerea produselor laminate (Fig. 2). Atunci când se utilizează lingourile 1 ca materie primă, schema tehnologică prevede o secțiune de puțuri de încălzire și o moară de presă - înflorire sau plăci 2, 3.

Orez. 2. Schema producerii produselor laminate

Când sunt folosite flori sau plăci ca materie primă, procesul tehnologic începe cu morile de țagle - o moara de țagle continuă 4 pentru laminarea secțiunilor sau o laminare la cald cu bandă largă 5 pentru laminarea foilor.

Operațiunile tehnologice ulterioare pentru obținerea produselor laminate sunt aceleași pentru ambele scheme. In productie produse lungițagla merge la mori de secțiune mare și medie 9, secțiune mică, sârmă 6 și mole de bandă 7. Direct de la înflorire, laminarea se efectuează pe mori cu șină și grinzi și cu secțiuni grele 8. În producția de tablă, țaglele sunt alimentate la laminoare la rece cu un singur și multistand 10. Pe mori de plăci, lingouri și plăci sunt folosite ca materie primă.

Producția de flori

Bloom este un semifabricat pătrat cu colțuri rotunjite, cu o secțiune transversală de până la 400 × 400 mm.

În funcție de gama de flori, productivitatea necesară, se folosesc plante de înflorire cu un singur suport, cu două role reversibile și cu mai multe standuri.

Orez. 3. Plan de amenajare pentru echipamentul de înflorire 1300

Înflorirea cu o singură cușcă este cea mai răspândită.

O moară modernă de presărare este o puternică înflorire automată cu un singur suport, cu un diametru al rolei de 1300-1500 mm. Pe fig. 3 prezintă dispunerea echipamentului de înflorire 1300. Lingourile de la oțelărie sunt introduse în trava puțurilor de încălzire 1 pe platforme de-a lungul șinelor de cale ferată. Lingourile încălzite la temperatura de laminare cu o masă de 10-15 tone sunt îndepărtate din puțurile de încălzire cu o macara de pod cu o prindere cu clește și transferate pe platforma transportorului de lingouri 2. Patru purtători de lingouri, care se deplasează continuu de-a lungul căii inelare, se apropie alternativ de masa cu role receptoare 3 a înfloririi. Următorul purtător de lingouri se oprește automat paralel cu masa cu role de primire, iar lingoul este plasat pe rolele mesei cu role de un împingător staționar de tip rack. Lingoul este transportat de mesele de admisie și de rulare 4 la standul de lucru înflorit. Pe linia mesei cu role de intrare este instalată o masă turnantă - cântare, prin care lingoul este cântărit automat și, dacă este necesar, rotit în plan orizontal cu 180°. Rolele mesei cu role de lucru aduc lingoul la rolele standului de lucru 5.

Orez. 4. Calibrarea rulourilor înflorite

Standul de lucru înflorit 1300 este format din două cadre masive de oțel, care cântăresc 105 tone fiecare. Role cu diametrul de 1300 mm și lungimea cilindrului de 2800 mm, forjate din oțel crom-nichel, sunt montate în ansamblul patului pe rulmenți de textolit. Stabilirea spațiului dintre role este asigurată de un mecanism de presiune cu șurub cu o acționare electromecanică, echilibrarea rolului superior cu perne se realizează printr-un mecanism de încărcare cu pârghie. Fiecare rolă este antrenată de un motor electric de curent continuu MP-110-65 cu o putere de 6800 kW, 0-60-90 rpm prin axe universale cu căptușeli de alunecare.

Pe fig. 4 arată calibrarea rolelor înflorite. Lingoul se rulează în prima trecere largă. Pe măsură ce secțiunea scade, rola este transferată la calibrele II, III, IV (vezi Fig. 4). Dacă un număr mic de plăci sunt laminate pe mașina de înflorire, atunci prima trecere se face în mijlocul rolei pentru a distribui uniform forța de rulare pe rulmenții din stânga și din dreapta. Lățimea specificată (până la 1000 mm) este asigurată prin trecerea plăcii pe margine prin calibre de cutie. Pentru 9-13 treceri prin role, lingourile sunt rulate în flori cu o secțiune transversală de 300×300–370×370 mm.

Înclinarea rolelor înainte de trecerile impare și așezarea acestora pe lungimea cilindrului față de calibrul dorit sunt asigurate de un basculant cu cârlig încorporat în linia de manipulare și manipulatoare instalate pe ambele părți ale standului de lucru. Scara formată pe suprafața lingoului în timpul procesului de încălzire este distrusă în timpul primelor treceri prin rulouri cu o ușoară reducere și se spală cu apă. Există un canal sub suportul de lucru, prin care cântarul este transportat de un curent de apă până la groapa de decantare 6 (vezi Fig. 3). Florile laminate sunt alimentate la mașina de curățare a focului 7, instalată după standul de lucru și sunt transferate de o masă cu role de transport în secțiunea foarfecelor 8.

Foarfecele taie capetele din față și din spate ale florii pentru a îndepărta cavitatea de contracție și secțiunile de capăt defecte, precum și pentru a tăia florile la lungimea corectă. Tăiat la rularea oțelului carbon, fierberea este de 3-5%, la rularea unui oțel liniștit - până la 17,5% din masa lingoului. Părțile tăiate ale florilor cad pe transportor, care este folosit pentru încărcarea platformelor feroviare.

Pentru a exclude regradarea, florile și tunsoarele sunt marcate. Florile decupate și tăiate de pe masa cu role 9 vin pentru laminare ulterioară pe o moară de țagle continuă. Pe Blooming 1300 este posibil să rulați plăci cu o grosime de 100-200 mm și o lățime de până la 1000 mm. Productivitatea anuală a înfloririi automate 1300 este de 5,5-6 milioane de tone de lingouri. În producția specializată de foi, o placă cu un diametru al rolei de 1150–1250 mm este instalată ca moara de presărare. În standul de lucru al plăcilor sunt prevăzute role verticale, care asigură reducerea lățimii. Pe o placă, lingourile cu o greutate de până la 30 de tone sunt laminate în plăci de 150-300 mm grosime și 1000-1550 mm lățime. Capacitatea plăcii este de 6,5 milioane de tone de lingouri pe an.

Producția de billete

Morile de bile sunt proiectate pentru laminarea florilor în țagle pentru morile secționale, de sârmă și țevi. În funcție de specializare, morile de țagle sunt laminate din bloom cu secțiunea de 300x300-370x370 mm: țagle mari de secțiune pătrată de la 125x125 la 140x140 mm și bloom cu secțiunea de 200x200 mm; țagle pătrate de înaltă calitate, cu o secțiune de la 80 × 80 la 120 × 120 mm; tagle rotunde cu diametrul de 75-300 mm pentru mori de tevi.

Pe fig. 5 prezintă configurația echipamentului morii continue de țagle (CWM) 900/700/500.
Florile neîncălzite sunt livrate la CW cu ajutorul mesei cu role 1. CW constă din trei grupuri de standuri de lucru.

Orez. 5. Planul de amplasare a echipamentului

Diametrul nominal al rolelor pe grupe de standuri de lucru este: I - 900 mm, II - 700 mm si III - 500 mm. Înainte de a II-a III grupeÎn standurile de lucru sunt instalate basculanțele 2 și 6. În linia mesei cu role de descărcare 3 sunt instalate foarfece cu o forță de 8 MN pentru tăierea pieselor de prelucrat cu o secțiune de 120 × 120 mm. După al treilea grup de standuri de lucru, țagle cu o secțiune transversală de 60 × 60–80 × 80 mm sunt alimentate la răcitorul 5. După cum rezultă din schema considerată a procesului tehnologic de laminare a țaglelor la NZS 900/700/500, în fiecare grup de standuri de lucru, laminarea se efectuează conform principiului unui proces continuu și, prin urmare, este necesar să se obțină constanța celui de-al doilea volum de metal în grupuri de standuri.

La calibrarea rolelor CW, se determină constanta de calibrare: C=FD p n(1+S h), unde F este aria secțiunii transversale a benzii laminate; D p este diametrul de lucru al rolelor; n este numărul de rotații ale rolelor; S h este avansarea rolelor de metal.

Derularea în grupe continue de standuri de lucru fără repriză sau tensiune ridicată este posibilă numai dacă constanta de dimensionare a tuturor standurilor din fiecare grup de CWL este egală. Distanța dintre grupurile de standuri de lucru se presupune a fi ceva mai mare decât lungimea ruloului care iese din ultimul stand din grupa precedentă de NSW și nu este necesară obținerea constanței între grupurile de standuri.

Reglarea constantei de calibrare se realizează prin modificarea numărului de rotații ale rolelor. Reglarea flexibilă a numărului de rotații al rolelor este asigurată de o antrenare individuală a fiecărui stand de lucru. Foarfecele zburătoare 4 sunt instalate în spatele ultimului suport al CWB, cu care piesele de prelucrat sunt tăiate la lungimi de 8-12 m.

Viteza de ieșire a pieselor de prelucrat din a treia grupă de chituri nepropulsate este de 5-7 m/s. Semifabricatele tăiate sunt colectate în pachete pe o masă cu role de stivuire și transferate în frigiderele morii.

După răcire, semifabricatele sunt inspectate, defectele de suprafață sunt îndepărtate.

Productivitatea anuală a NZS 900/700/500 este de ~ 5 milioane de tone.

Laminoare de secțiune, profile de secțiune circulară cu un diametru de până la 220 mm, secțiune pătrată cu latura pătratului de la 8 la 220 mm, secțiune dreptunghiulară cu o înălțime de la 4 la 60 mm și o lățime de la 12 la 350 mm , colțuri echilaterale și inegale cu o lățime a raftului de 16 până la 250 mm, grinzi și canale de până la 300 mm înălțime, sârmă cu diametrul de 5-9 mm. Canalele și grinzile de până la 600 mm înălțime sunt laminate pe laminoare cu grinzi șine și pe laminoare speciale cu grinzi de până la 1000 mm înălțime, lățimea flanșei până la 420 mm.

Esența ideilor metalurgice din punct de vedere tehnologic constă în formarea unei structuri optime pentru un anumit produs și în impactul asupra procesului de formare a structurii în sine. Deoarece structura metalului este determinată de compoziție și tehnologie, acestea nu pot fi considerate separat, deoarece compoziția oțelului trebuie să corespundă schemei tehnologice.
Sunt cunoscute o serie de influențe asupra structurii oțelului:
- dopaj - schimbarea structurii;
- microaliere - impact asupra proceselor de creștere a boabelor, recristalizare; întărire prin dispersie etc.;
- introducerea în metal a particulelor care modifică procesele de formare a structurii (de exemplu, oxizi de titan);
- impact asupra procesului de cristalizare (răcire, reducere moale etc.);
- efecte termice si de deformare asupra metalului in stare solida.
Acest material se ocupă în principal de efectele de deformare termică asupra oțelului în stare solidă, ținând cont de modificările necesare în compoziția sa chimică.
Prima dintre cele aplicate scheme tehnologice Producția de metal laminat pentru țevi sudate electric a fost laminare la cald, după care oțelul are o structură grosieră și un nivel scăzut de proprietăți. Pentru a ieși din această situație s-a aplicat tratament termic(normalizare sau întărire urmată de revenire ridicată).
Normalizarea nu oferă o gamă mare de proprietăți ale oțelurilor pentru țevi (în principal combinații de rezistență, rezistență la rece și sudabilitate). În urma cercetărilor metalurgice au fost formulate o serie de idei privind compoziția oțelurilor: oțeluri cu călire carbonitrură (de exemplu, 16G2AF) și oțeluri călite în aer la martensită (de exemplu, 12Kh2G2NM) etc.
Călirea și călirea este deja un tratament termic dublu, care este asociat cu costuri ridicate și productivitate scăzută. În plus, pentru a crește călibilitatea, este necesară o aliere suplimentară (prin urmare, o creștere a costului oțelului).
Întărirea produselor laminate de dimensiuni mari este un proces foarte complex, deoarece este asociat cu rezolvarea problemelor de răcire neomogenă și deformarea metalului. Apropo, Chelyabinsk Profit http://cheliab-profit.ru/ vinde produse similare.
Experimentele cu regimurile de laminare la cald au condus la crearea laminarii controlate, al cărui rezultat cel mai important este rafinarea cerealelor. Ideea KP a fost dezvoltată de câteva decenii, ceea ce a dus la crearea diferitelor scheme tehnologice și a compozițiilor de oțel corespunzătoare.
Dezvoltarea tehnologiei de răcire accelerată a produselor laminate prin controlul transformărilor de fază a crescut dramatic posibilitățile laminarii termomecanice în ceea ce privește rezistența, tenacitatea, îndeplinirea cerințelor speciale, sortimentul și scopul produselor laminate.
Răcirea lentă a produselor laminate a făcut posibilă îndepărtarea hidrogenului mobil prin difuzie din produsele laminate, ameliorarea tensiunilor și îmbunătățirea continuității și ductilității acestuia. Se pare că aceasta este ultima etapă a tehnologiei și a tuturor operațiunilor tehnologice, de la încălzire pentru rulare până la răcire aproape la o temperatură. mediu inconjurator, sunt reglementate din punct de vedere al optimizării formării structurii.
Specialiștii JFE Steel Corporation (Japonia) au propus încă una dintre posibilele acțiuni tehnologice (între finalizarea răcirii accelerate și începutul răcirii lente), încălzirea produselor laminate în flux (tehnologia HOP - proces on-line de tratament termic) .
În consecință, nu toate posibilitățile au fost epuizate și pot apărea idei noi.

25.11.2019

Cherestea - produse care se obțin din bușteni prin tăierea lor longitudinală. Piese care sunt obținute în prima etapă de producție, mai departe dacă este necesar...

25.11.2019

Pentru fiecare omul modern mai devreme sau mai târziu trebuie să decideți unde să puneți biroul computerului. Evaluăm spațiul liber din apartament și mergem mai departe - selectați un model, ...

25.11.2019

Întrebarea unde să plasați covoarele în apartament nu este mai puțin importantă decât capacitatea de a alege covorul potrivit. Acest articol vă va spune cum să o faceți....

25.11.2019

În fiecare industrie în care sunt produse produse lichide sau vâscoase: produse farmaceutice, cosmetice, alimente și produse chimice – peste tot...

25.11.2019

Până în prezent, încălzirea oglinzii este o nouă opțiune care vă permite să păstrați o suprafață curată a oglinzii împotriva aburului fierbinte după efectuarea procedurilor de apă. Mulțumită...

25.11.2019

Un cod de bare este un simbol grafic care ilustrează alternanța dungilor alb-negru sau a altor forme geometrice. Se aplică ca parte a marcajului...

25.11.2019

Mulți proprietari de proprietăți rezidențiale la țară, care doresc să creeze cea mai confortabilă atmosferă în casa lor, se gândesc cum să aleagă corect un focar pentru un șemineu, ...

25.11.2019

Atât în ​​construcțiile de amatori, cât și în cele profesionale, țevile de profil sunt foarte populare. Cu ajutorul lor, ei construiesc capabili să reziste la sarcini grele...

25.11.2019

Chiar și pentru începători completi, dacă intri pe site-ul oficial, va deveni imediat clar că totul aici este pur și simplu saturat de emoție, atmosfera este complet propice jocului....

Între role în direcția săgeții. În timpul trecerii între role, înălțimea piesei de prelucrat H scade la h, iar lungimea crește. Valoare H-h este numit valoarea absolută a compresiei , și raportul ( H - h)/ H * 100% — rata compresiei , sau compresie relativă .

proces rulare" width="293" height="250">

rulare metal" width="353" height="375">

A - tablă, b - profile

Mai multe standuri interconectate dotate cu dispozitive auxiliare speciale alcătuiesc laminor.

Morile, în funcție de produsele fabricate, sunt laminarea tablei (producția de table), laminarea secțiunilor (producția grinzilor, barele, benzi), laminarea țevilor (producția țevilor), șină și grinzi și speciale.

Laminoarele de mare capacitate concepute pentru pre-smutarea lingourilor mari se numesc lamine de flori și de dale. Înflorește cu diametrul brazdei de la 840 la 1150 mm permite obținerea de produse sub formă de lingouri reduse cu o secțiune transversală de la 140 x 140 la 450 x 450 mm. Astfel de lingouri reduse de secțiune pătrată (flori) cântăresc până la 10-12 tone și mai mult.

Foaie inchiriere diferă:

profiluri rulat" width="650" height="198">

Orez. 3. Principalele tipuri de profile laminate: A - oțel pătrat, b- otel rotund, nbsp; v- bandă de oțel, nbsp; G - triunghiular, disgraziat, semicircular, segmentat, d - unghi de oțel inegal și echilateral, e - canale, w - oțel cu grinzi în I, oțel în formă de te,și - șine, la - oțel zeta, l - oțel coloană

Tulburare fără castele.

Modul prezentat în fig. 4, metal lichid laminat, care din oală 1 prin jgheab 2 trimis la pâlnie 4 între două role rotative 3, racit cu apa.

Rularea conductei.

O ramură specială a rulării este producția de țevi care sunt utilizate pe scară largă în inginerie mecanică, construcții de clădiri, foraje de explorare, conducte de apă, petrol și gaze etc.

Nevoia enormă a economiei naționale în producția de țevi a determinat inventarea morilor de viteză ultra mare. Unitățile de sudare a țevilor de cuptoare care funcționează la fabricile metalurgice Chelyabinsk și Taganrog au cea mai mare viteză din lume. In fiecare minut

Piesa de prelucrat inițială în timpul laminarii este lingourile: oțel cu o greutate de până la 60 de tone, din metale neferoase și aliajele acestora, de obicei cu o greutate de până la 10 tone. ) secțiuni (de la 140X140 la 450x450 mm), numite blooms. Apoi, florile merg la morile de țagle pentru laminarea semifabricatelor de dimensiunile necesare sau imediat la morile de secțiuni mari pentru laminarea secțiunilor mari de oțel de secțiune. La morile de țagle și secțiuni, țaglele trece secvențial printr-o serie de calibre.

Dezvoltarea unui sistem de calibre succesive necesare obținerii unui anumit profil se numește calibrare. Calibrarea este un proces complex și responsabil. Calibrarea incorectă poate duce nu numai la o scădere a productivității, ci și la respingerea produselor. Cu cât diferența dintre dimensiunile secțiunilor transversale ale piesei inițiale și ale produsului final este mai mare și cu cât profilul acestuia din urmă este mai complex, cu atât este mai mare numărul de calibre necesare pentru obținerea acestuia. Numărul de calibre poate varia; de exemplu, la rularea unui fir cu diametrul de 6,5 mm, numărul acestora ajunge la 21. După rulare, banda este tăiată la lungime, răcită, îndreptată la rece, tratată termic, iar defectele de suprafață sunt îndepărtate.

În producția de produse plate, un lingou de oțel cu o greutate de până la 50 de tone în stare fierbinte este rulat pe o placă sau înflorit, obținându-se o țagle de secțiune dreptunghiulară (grosime maximă - 350 și lățime - 2300 mm), numită placă.

În prezent, în locul țaglelor laminate, sunt utilizate pe scară largă țaglele sub formă de plăci obținute prin turnare continuă. Placile sunt în mare parte laminate pe laminoare continue la cald, formate din două grupe de standuri de lucru - degrosare și finisare, amplasate una după alta. Înainte de fiecare grup de standuri, cântarul este doborât în ​​ruptoare de cântare. După rulare, banda de 1,2-16 mm grosime este înfășurată într-o rolă. Operațiunile de finisare pentru producția de tablă laminată la cald includ tăierea, decaparea, tratamentul termic etc.

Materialul de pornire pentru laminarea la rece a tablei cu o grosime mai mică de 1,5 mm sunt, de obicei, bobinele laminate la cald. Laminoarele moderne la rece produc tablă de oțel cu o grosime minimă de 0,15 mm și benzi cu o grosime minimă de 0,0015 mm. într-un mod modern se rulează la rece. Foaia pre-laminata la cald se curata prin decapare in acizi urmata de spalare. Este laminată pe morile continue cu patru cilindri, cu un singur suport și cu mai multe standuri, precum și pe morile cu mai multe role. După laminare la rece, materialul suferă operații de finisare: recoacere în gaze protectoare, acoperire dacă este necesar, tăiere în foi măsurate etc.

La rularea țevilor fără sudură, prima operație este perforarea - formarea unei găuri într-un lingot sau o țagla rotundă. Această operație se efectuează în stare fierbinte pe mori de perforare. Morile de perforare cu două role în formă de butoi, ale căror axe sunt situate la un unghi mic (5-15°) una față de cealaltă, au primit cea mai mare aplicație. Ambele role se rotesc în aceeași direcție, adică în acest caz se utilizează principiul de rulare elicoidal. Datorită acestui aranjament al rolelor, piesa de prelucrat primește atât mișcare de rotație, cât și de translație. În acest caz, în metal apar tensiuni de tracțiune radiale, care fac ca metalul să curgă din centru în direcția radială, formând o cavitate internă și facilitează străpungerea găurii cu un dorn instalat pe calea piesei de prelucrat.

Laminarea ulterioară a semifabricatului cusut într-o țeavă cu diametrul și grosimea peretelui necesare se efectuează pe laminoare. De exemplu, în cea mai comună metodă, țeava este laminată pe un dorn scurt într-o așa-numită moară automată cu două role. Rolele formează calibre rotunde dispuse secvenţial, golul dintre dornul fixat pe o tijă lungă şi fluxurile de role determină grosimea peretelui conductei. Pentru a elimina grosimea neuniformă a peretelui de-a lungul secțiunii și zgârieturile după laminare, țevile sunt rulate în laminoare, al căror suport de lucru este similar ca suport cu standul morii de perforare. Apoi, pentru a obține un diametru dat, țevile sunt laminate într-un laminor longitudinal cu mai multe standuri de dimensionare fără dorn; iar dacă este necesar să se obțină țevi cu un diametru mai mic de 80 mm - și în mori de reducere continuă cu standuri de lucru de un design similar.

Țevile sudate sunt realizate dintr-o țagle plată - o bandă (numită bandă) sau din foi, a căror lățime corespunde lungimii (sau jumătate din lungime) circumferinței țevii. Procesul de fabricare a unei țevi sudate include următoarele operații principale: formarea unei țagle plate într-o țeavă, sudarea marginilor, reducerea (reducerea) diametrului țevii rezultate. Pentru sudare, se folosesc cel mai des următoarele metode: sudarea în cuptor, sudarea prin rezistență și sudarea cu arc scufundat. În producția de țevi prin sudarea cuptorului, banda desfășurată din rolă este îndreptată, încălzită într-un cuptor cu gaz lung îngust (până la 40 m) la o temperatură de 1300-1350 ° C și formată într-o țeavă într-un laminor continuu. (Fig. 3.12). Moara este formată din 6-12 standuri de lucru, în care rolele formează calibre rotunde. La rularea în calibre, marginile presate una pe cealaltă, încălzite suplimentar la o temperatură ridicată prin suflarea de oxigen, sunt sudate. Conducta care iese din moară este tăiată cu un ferăstrău special în bucăți de lungimea necesară și apoi calibrată pe o moară de dimensionare. Această metodă produce țevi cu cel mai mic cost din oțel cu conținut scăzut de carbon (St2kp) cu un diametru de 10-114 mm.

Sudarea electrică poate produce țevi de diametru mare (până la 2500 mm) cu un perete subțire (până la 0,5 mm) din oțeluri aliate.

În producția de țevi prin sudare prin rezistență, benzile sau benzile sunt laminate la rece în țevi în mașini de formare continuă. La ieșirea din moara de formare, țagla de țeavă intră în sudarea țevilor electrice, unde marginile țevii sunt presate una pe cealaltă cu două perechi de role verticale și sudate simultan cu electrozi cu role. După sudare, țeava este calibrată, tăiată în bucăți.

Sudarea cu arc scufundat produce țevi cu cusături drepte și spiralate. În primul caz, foaia pregătită se formează pe laminoare de îndoit table sau pe prese, apoi se sudează, iar cusăturile sunt aplicate în exterior și în interiorul țevii. Când se produc țevi cu o cusătură în spirală, banda desfășurată din rolă este pliată în spirală într-o țeavă și apoi sudată de-a lungul marginilor.

Țevi cu perete mai subțire, calitate superioară a suprafeței și precizie dimensională se obțin pe laminoare la rece pentru țevi de diferite tipuri, precum și prin tragere. În acest caz, țevile laminate la cald sunt folosite ca piesă de prelucrat.

Procesele de obținere a unor tipuri speciale de închiriere sunt foarte diverse. Mai mult, unele dintre ele sunt realizate la întreprinderi metalurgice, în timp ce altele sunt realizate la întreprinderi de construcții de mașini. Deosebit de importantă este rularea profilelor periodice, care sunt folosite ca semifabricat modelat pentru ștanțarea ulterioară și ca semifabricat pentru prelucrarea finală. Profilele periodice sunt produse în principal prin laminare elicoidală transversală și transversală. La mașinile de rulare elicoidale se obțin nu numai profile periodice, ci și țagle de bile și role sferice ale rulmenților (Fig. 3). Rolele 2 și 4 se rotesc în aceeași direcție. Fluxurile rolelor din forma corespunzătoare sunt realizate de-a lungul unei spirale. Billeta 1 în timpul rulării primește mișcare de rotație și de translație; este protejat de ieșirea din role prin opriri de centrare 3. Producerea altor tipuri speciale de produse laminate, realizată mai des la întreprinderile de construcție de mașini.

Orez. 3. Schema de laminare cu bile într-un laminor elicoidal

5.2 Atelier de mașini

Una dintre sarcinile principale ale ingineriei mecanice este dezvoltarea în continuare, îmbunătățirea și dezvoltarea de noi metode tehnologice pentru prelucrarea semifabricatelor pieselor de mașini, utilizarea de noi materiale structurale și îmbunătățirea calității pieselor de prelucrare. O atenție deosebită se acordă finisării și finisării metodelor tehnologice de prelucrare, al căror volum în intensitatea totală a forței de muncă a pieselor de prelucrare este în continuă creștere. Alături de prelucrarea prin tăiere se folosesc metode de prelucrare prin deformare plastică, folosind energie chimică, electrică, luminoasă, radiație și alte tipuri de energie. Metodele de prelucrare combinate sunt foarte progresive.

Tăierea metalelor este procesul de tăiere a unui strat de metal sub formă de așchii de pe suprafața unei piese de prelucrat cu un instrument de tăiere pentru a obține forma geometrică necesară, precizia dimensională, poziția relativă și rugozitatea suprafețelor piesei de prelucrat. Pentru a tăia un strat de metal dintr-o piesă de prelucrat, este necesar ca unealta de tăiere și piesa de prelucrat să comunice mișcări relative. Scula și piesa de prelucrat sunt instalate și fixate în corpurile de lucru ale mașinilor care asigură aceste mișcări relative: în ax, pe masă, în turelă. Mișcările corpurilor de lucru ale morilor sunt împărțite în mișcări de tăiere, reglare și auxiliare. Mișcările care asigură tăierea unui strat de metal din piesa de prelucrat sau provoacă o schimbare a stării suprafeței prelucrate a piesei de prelucrat se numesc mișcări de tăiere. Acestea includ mișcarea principală și mișcarea de alimentare.

Principalul lucru este mișcarea care determină viteza de deformare și separarea așchiilor, mișcarea alimentării este mișcarea care asigură tăierea marginii sculei în materialul piesei de prelucrat. Aceste mișcări pot fi continue sau intermitente, iar în natura lor, de rotație, translație, alternativă. Viteza mișcării principale se notează cu v, cantitatea de avans -s.

Mișcările care asigură poziția relativă a sculei și a piesei de prelucrat pentru tăierea unui anumit strat de material din aceasta se numesc instalare. Mișcările auxiliare includ transportul piesei de prelucrat, fixarea pieselor și sculelor, mișcările rapide ale corpurilor de lucru ale mașinii etc.

scule de tăiere în această producție lucrați în condiții de sarcini de putere mare, temperaturi ridicate și frecare. Prin urmare, materialele pentru scule trebuie să îndeplinească o serie de cerințe speciale de performanță. Materialul piesei de lucru a sculei trebuie să aibă o duritate ridicată și tensiuni de îndoire, tensiune, compresie și torsiune permise ridicate. Duritatea materialului piesei de lucru a sculei trebuie să depășească semnificativ duritatea materialului piesei de prelucrat.

Proprietățile de rezistență ridicată sunt necesare pentru ca unealta să fie rezistentă la deformațiile corespunzătoare în timpul procesului de tăiere, iar vâscozitatea suficientă a materialului sculei face posibilă perceperea sarcinii dinamice de impact care apare la prelucrarea pieselor din materiale fragile și a pieselor de prelucrat cu o discontinuitate. suprafaţă. Materialele pentru scule trebuie să aibă rezistență mare la roșu, adică să mențină duritatea ridicată atunci când temperaturi mari Incalzi. Cea mai importantă caracteristică a materialului părții de lucru a sculei este rezistența la uzură. Cu cât rezistența la uzură este mai mare, cu atât instrumentul se uzează mai lent. Aceasta înseamnă că împrăștierea în dimensiunile pieselor procesate secvenţial de către aceeași unealtă va fi minimă.

Baza clasificării mașinilor de tăiat metal, adoptată în țara noastră, este metoda tehnologică de prelucrare a pieselor de prelucrat. Clasificarea în funcție de metoda tehnologică de prelucrare se efectuează în conformitate cu caracteristici precum tipul sculă de tăiere, natura suprafetelor tratate si schema de prelucrare. Mașinile sunt împărțite în strunjire, găurire, șlefuire, lustruire și finisare, tăiere dintate, frezare, rindeluire, tăiere, broșare, filetare etc.

Clasificarea în funcție de un set de caracteristici se reflectă cel mai pe deplin la nivel național sistem unificat simboluri masini-unelte. Este construit pe sistemul zecimal; Toate mașinile de tăiat metale sunt împărțite în zece grupuri, grupul în zece tipuri și tipul în zece dimensiuni. Grupul combină mașini conform metodei tehnologice obișnuite de prelucrare sau scop similar (de exemplu, găurire și găurire). Tipurile de mașini caracterizează caracteristici precum scopul, gradul de versatilitate, numărul de corpuri principale de lucru, caracteristici de proiectare. În cadrul tipului, mașinile se disting prin caracteristici tehnice.

În conformitate cu această clasificare, fiecărei mașini i se atribuie un cod specific. Prima cifră a cifrului determină grupul de mașini, al doilea tip, al treilea (uneori al treilea și al patrulea) arată dimensiunea condiționată a mașinii. Litera de pe locul doi sau al treilea vă permite să distingeți între mașini de aceeași dimensiune, dar cu diferite specificatii tehnice. Litera de la sfârșitul cifrului indică diferite modificări ale mașinilor din același model de bază. De exemplu, codul 2H135 desemnează o mașină de găurit verticală (grupa 2, tip 1), modernizată (H), cu cel mai mare diametru nominal de găurire de 35 mm (35).

Există mașini universale, cu aplicații largi, specializate și speciale. Pe mașinile universale, efectuează o mare varietate de lucrări, folosind piese de prelucrat cu multe nume. Exemple de astfel de mașini pot fi strungurile de șuruburi, consolele de frezat orizontale etc. Mașinile de uz general sunt proiectate pentru a efectua anumite lucrări pe piese de mai multe tipuri (mașini de tăiat, strunjire și tăiere multiplă). Mașinile specializate sunt concepute pentru a prelucra piese cu același nume, dar de dimensiuni diferite (de exemplu, mașini pentru prelucrarea arborilor cotit). Mașinile speciale funcționează anumit fel lucrați la o anumită piesă de prelucrat.

6. SIGURANȚA PROCESULUI

Reducerea pericolelor industriale se realizează urmând instrucțiunile relevante:

Nr. 013- Pentru cei care lucrează la strunguri, mașini automate și mașini semiautomate cu CNC (2000).

Nr. 029 - Pentru cei care lucrează la mașini de tăiat metal (2002).

6.1 Cerințe generale Securitate

Numai acelor lucrători care și-au studiat dispozitivul și instrucțiunile de utilizare pot fi autorizați să întrețină mecanismele. Înainte de a porni, trebuie să vă asigurați că mecanismul este în stare bună și că pornirea acestuia nu pune în pericol pe nimeni. După ce a descoperit în timpul controlului eventuale defecțiuni ale mecanismului sau dispozitivelor de siguranță ale acestuia, lucrătorul trebuie să informeze maistrul despre aceasta și să nu înceapă lucrul până când acestea sunt eliminate.

Este interzisă lăsarea mecanismului de lucru nesupravegheat. Chiar și cu o scurtă absență de la locul de muncă, ar trebui să opriți mecanismul și să informați comandantul despre plecarea dvs. Este interzis să atingeți părțile mobile ale mecanismului și să vă sprijiniți pe el; preia sau transfera obiecte printr-un mecanism de lucru; curățați, lubrifiați, reparați mecanismul din mers. Este inacceptabilă folosirea mănușilor și mănușilor la efectuarea lucrărilor, dacă există pericolul ca acestea să fie prinse de piesele rotative. Dacă vreun obiect intră în mecanism în timpul funcționării, este interzis să îl obțineți fără a opri mecanismul. Este necesar să opriți mecanismul și încet, rotindu-l manual, eliberați obiectul care a căzut în el.

Nu este permis să permiti pe cont propriu la locul de muncă persoane care nu au legătură cu munca prestată, precum și să încredințeze mecanismul de lucru altui lucrător.

6.2 Instalarea și dezmembrarea echipamentelor.

Mașinile-unelte, presele și alte echipamente trebuie instalate pe baze solide sau fundații, aliniate cu grijă și fixate în siguranță. Proiectarea echipamentului (mașină, presă etc.) și a pieselor sale individuale trebuie să prevadă cadre speciale, șuruburi, ferestre, console și alte dispozitive pentru o slingare rapidă, convenabilă și fiabilă și o mișcare sigură în timpul încărcării, demontării și reparației echipamentului.

Dispozitivele de prindere trebuie poziționate în funcție de centrul de greutate al sarcinii transportate și nu trebuie deteriorate de lanțuri sau cabluri tensionate la ridicare. Șuruburile cu ochi, mareele, consolele, pereții, în care există ferestre pentru slingare, trebuie proiectate pentru rezistență, ținând cont de masa încărcăturii care este ridicată și de suprasarcina care apare în timpul transportului.

În timpul instalării, demontării și reparației echipamentelor; componentele și ansamblurile sale cu o înălțime mai mare de 1,5 m față de nivelul podelei sau platforma de lucru sunt amenajate cu schele, schele etc., rezistente și stabile, pentru lucrul în siguranță la înălțime. Locurile de lucru ale lăcătușilor de reparații ar trebui să fie echipate cu dulapuri, bancuri de lucru, rafturi.

Înainte de reparație, echipamentul este deconectat de la rețea, iar pe dispozitivele de pornire este postat un afiș cu inscripția „Nu îl porniți - oamenii lucrează”.

7. INDICATORI TEHNICI ȘI ECONOMICI AI FABRICAȚII PIESEI

Un studiu de fezabilitate pentru alegerea unei piese de prelucrat pentru o piesă de prelucrat este efectuat în mai multe domenii de consum de metal, intensitatea muncii și cost, ținând cont de condițiile specifice de producție. Se efectuează un studiu de fezabilitate pe două sau mai multe opțiuni selectate. În evaluarea economică se determină consumul de metal, costul sau intensitatea forței de muncă ale fiecărei opțiuni de fabricare a piesei de prelucrat, iar apoi se compară.

Calculul tehnic și economic al fabricării piesei de prelucrat se efectuează în următoarea ordine:

1. Setați metoda de producție a piesei de prelucrat în funcție de tipul de producție, designul piesei, materialul și altele. cerinte tehnice pentru fabricarea piesei.

2. Suprafețele prelucrate ale piesei se atribuie adaosuri conform metodei alese de obținere a piesei de prelucrat conform tabelelor standard sau calculul se face prin metoda analitică;

3. Determinați dimensiunile estimate pentru fiecare suprafață a piesei de prelucrat;

4. Numiți abaterile limită asupra dimensiunilor piesei de prelucrat conform tabelelor standard, in functie de metoda de obtinere;

tehnica - indicatori economici fabricarea pieselor.

Material:

Dimensiune: M20

Calitatea oțelului: St25

Greutatea piesei de prelucrat dintr-o bucată = 0,313 kg

Preț pentru 1 kg = 23-00 (fr.)

Cost pe unitate = 7-20 (fr.)

1.3 Salariul unui muncitor pe unitatea de producție este de 5-72 (ruble).

2. Adițional salariu muncitor pe unitatea de producție este de 1-43 (ruble).

3. Deducere pentru asigurări sociale este 1-99 (ruble).

4. Cheltuielile speciale sunt 1-14 (ruble).

5. Cheltuielile magazinului sunt 17-16 (frec.)

6. Costurile generale de fabrică sunt 11-44 (fr.)

7. Costul total din fabrică al piesei este de 46-08 (fr.)

CONCLUZIE

Scopul principal al proiectării procesului tehnologic este reducerea costului produsului și creșterea productivității muncii. Rezolvarea acestei probleme ar trebui efectuată în conformitate cu tipul de producție dat. Proiectarea unui nou proces tehnologic ar trebui să includă o analiză a datelor inițiale (determinarea scopului de serviciu al produsului, analiza condițiilor tehnice și a capacității de fabricație a structurilor), determinarea clasei și grupului de piese, evaluarea cantitativă a grupelor de produse, selectarea piesei inițiale și metoda de fabricare a acesteia, selectarea bazelor tehnologice, compilarea rutei de prelucrare tehnologică, dezvoltarea operațiunilor tehnologice.

Proces tehnologic pentru o anumită piesă (șurub) este compilat în cel mai rațional mod. Forma piesei este destul de simpla pentru prelucrare, pentru a-si indeplini functiile, piesa in cauza se obtine rational din punct de vedere economic.

Costul total din fabrică al șurubului nu este mare.

Cotele sunt determinate de metoda de calcul și analitică, ceea ce face posibilă economisirea metalului, reducerea complexității prelucrării și reducerea costului produselor.

Au fost alese condiții optime de tăiere, care asigură cea mai mare productivitate a muncii la cel mai mic cost al operațiunii cu calitatea cerută a prelucrării.

LISTA LITERATURII UTILIZATE

1. Proiectarea cursului pe tema „Tehnologia ingineriei mecanice”, Dobrydnev I.S., M.: Mashinostroenie 1985.

2. Tehnologia materialelor structurale, Dalsky A.M., M.: Mashinostroenie 1985.

3. Securitatea muncii în inginerie mecanică, Mazov V.A. M.: Mashinostroenie 1983.

Semifabricatele inițiale pentru morile de secțiune - flori - sunt trecute succesiv printr-un număr de calibre. În funcție de stadiul procesului de laminare, există calibre de swaring(reducerea secțiunii piesei de prelucrat), proiect(aproximarea secțiunii piesei de prelucrat la un profil dat) și finisare(darea profilului final). De exemplu, în fig. 7 prezintă un sistem de 9 calibre pentru obţinerea şinelor. După rulare, barele sunt tăiate în semifabricate tăiate la lungime și îndreptate în stare rece.

Orez. 7.

Producția de tablă.

Tagla originală - placa - este laminată (după a doua încălzire) înăuntru gros foaie preponderent pe mori cu doua standuri de lucru (degrosare si finisare), situate una in spatele celeilalte. În fața standului de degroșare, cântarul este doborât. Standul de finisare quarto are role de lucru cu un diametru mai mic decât suportul de degroșare. După rulare, foile sunt îndreptate și tăiate la dimensiunile specificate.

Foi subțiri rulat în stări calde și reci. Laminarea la cald se realizeaza pe mori continue multi-stand cu 2 grupe de standuri (degrosare si finisare). Înaintea fiecărei grupe de spărgătoare de sol, foile sunt curățate de sol. Foaia care iese din suporturile de finisare este înfășurată într-o rolă. În plus, foile în role sunt transferate la operațiuni de finisare (îndreptare, tăiere etc.) sau la laminare la rece ulterioară. Odată cu o scădere a grosimii foilor până la o anumită valoare, laminarea la cald este însoțită de o răcire rapidă a metalului, rezistența la deformare crește, iar deșeurile metalice în scară cresc din cauza încălzirii frecvente inevitabile. Prin urmare, foile mai subțiri de 2 mm sunt greu de rulat la cald, iar astfel de foi sunt de obicei obținute prin laminare la rece, ceea ce asigură o calitate mai bună a suprafeței și o precizie mai mare în grosime. Tabla laminată la rece este rulată din tabla laminată la cald. Foaia pre-laminată la cald este detartrată prin decapare în acizi și se spală. Se rulează pe mori quarto continue și pe mori cu role multiple cu ajutorul lubrifierii. Pentru îndepărtarea întăririi, recoacerea intermediară se efectuează în cuptoare cu atmosferă protectoare, după care este trimisă pentru laminare ulterioară sau pentru Instruire(laminare la rece cu o uşoară reducere de 0,5-5% per trecere fără lubrifiere). Ca rezultat al antrenamentului, puterea crește, imprimabilitatea și calitatea suprafeței se îmbunătățesc. În continuare se efectuează operațiuni de finisare: tăierea marginilor, tăierea în foi măsurate, aplicarea straturilor anticorozive (zinc, cositor, aluminiu, plastic, lac), lustruire etc.

Producția de țevi.

Țevi fără sudură. Când rulați țevi fără sudură, prima operație este firmware- formarea unei gauri intr-o tagla rotunda. Piercing-ul se efectuează în stare fierbinte pe mori de perforare (schema de laminare elicoidală, Fig. 8, cu două role în formă de butoi, ale căror axe sunt situate la un unghi (4-14 °) unul față de celălalt. rolele se rotesc în aceeași direcție.Ca urmare a acestei piese de prelucrat 2 primește atât mișcare de rotație, cât și de translație.În zona de deformare a piesei de prelucrat predomină tensiunile radiale de tracțiune, ceea ce duce la slăbirea părții centrale a piesei de prelucrat, formarea unei cavități și facilitează străpungerea. a găurii prin dorn 3, care este instalat pe calea de mișcare a piesei de prelucrat.

A doua operațiune - cea ulterioară rularea manșonului rezultat într-o țeavă diametrul dorit și grosimea peretelui - produs pe laminoare (schema de laminare longitudinală). Manșonul este întins între două role 1 cu calibre rotunde amplasate succesiv și un dorn 2 (Fig. 8). Mandrinul este fixat pe o tijă lungă, astfel încât spațiul dintre dorn și ecartamentul rolei determină grosimea peretelui țevii. Înainte de a rula în următorul calibru, țeava este rotită cu 90°. Țevile fără sudură în ceea ce privește proprietățile mecanice, fizice și operaționale sunt superioare țevilor turnate și sudate, dar sunt mult mai scumpe.

Conducte sudate.Țevile sudate sunt realizate dintr-o țagla plată - o bandă numită bandă, conform următoarei tehnologii: banda este rulată într-un tub într-o moară duo formare continuă cu un număr de standuri de la 5 la 12 (Fig. 9).

Orez. opt.

La ieșirea din ultimul stand al morii, țagla de țeavă intră în unitatea electrică de sudură, unde marginile țevii sunt presate una pe cealaltă prin electrozi cu role și sudate. În continuare, țeava este îndreptată, calibrată, tăiată în bucăți măsurate și se efectuează alte operațiuni de finisare. În plus față de sudarea cu rezistență electrică, sunt utilizate sudarea în cuptor, sudarea automată cu arc scufundat și sudarea prin inducție.

Orez. 9.

Orez. 10.

Mori de sârmă sunt semi-continue și continue și sunt concepute pentru rularea sârmei cu diametrul de 5-10 mm. Sârma de diametru mai mic se obține prin tragere.

Producerea de tipuri speciale de produse laminate

Tipurile speciale de laminare includ laminarea profilelor cu secțiune periodică, roți, bile, inele etc. Profilele periodice sunt realizate în principal prin laminare elicoidală transversală și transversală. Pe fig. 10. prezintă o schemă a unei laminoare transversale.

Sonda 4 alunecă de-a lungul liniei de copiere 3, conectată rigid la căruciorul 2 al întinzătorului. În funcție de profilul liniei de copiere 3, rolele de lucru 1 se apropie sau diverg pe măsură ce se mișcă, modificând în mod corespunzător diametrul profilului laminat. Profilele periodice sunt utilizate ca semifabricate modelate pentru ștanțarea ulterioară și ca semifabricat pentru prelucrarea finală (arbori de osie a mașinii, arbori trepți etc.).

Pe fig. 11b prezintă o diagramă a unui laminor elicoidal. Aici rolele 6 și 8 se rotesc în aceeași direcție. Fluxurile rolelor din forma corespunzătoare sunt realizate de-a lungul unei spirale. Billeta 5 în timpul rulării primește mișcare de rotație și de translație; este protejat de zburarea din role prin opritoare de centrare 7. Astfel de mori sunt folosite pentru laminarea semifabricatelor de bile și role sferice ale rulmenților. Pe fig. 11 prezintă secvența de fabricare a unei roți de cale ferată.

Orez. 3.19.

Piesa de prelucrat inițială este lingourile sau produse laminate de secțiune rotundă. După încălzire, piesa de prelucrat este răsturnată pe o presă hidraulică și se face o gaură (Fig. 11, a); apoi, pe o presă mai puternică, în ștampilă se formează un butuc, un disc și un contur de jantă (Fig. 11, b). Piesa de prelucrat rezultată este alimentată într-o laminor, unde un disc adiacent jantei este rulat, janta este rulată și, în final, se formează un pieptene pe janta roții (Fig. 11, c).

Productie de profile curbate.

Este imposibil să se obțină pereți cu grosimea mai mică de 2-3 mm prin laminarea la cald a profilelor profilate. Profilele profilate cu pereți subțiri, ușoare dar rigide, de configurație complexă și lungime mare, pot fi obținute prin îndoirea la rece a materialului de tablă pe mori speciale cu role de îndoit. Morile au 6-20 de standuri dispuse succesiv de tip continuu. În fiecare pereche de role de îndoire, forma semifabricatului de tablă se modifică, dobândind treptat o formă dată de către ultimul suport (Fig. 12).

Zona secțiunii nu se schimbă. Grosimea semifabricatelor din tablă de oțel sau metale neferoase este de 0,3-20 mm, iar lățimea maximă este de 600-2500 mm.

Orez. 12.

Cu aceleași proprietăți de rezistență, profilele îndoite sunt cu 25-40% mai ușoare decât profilele profilate laminate la cald, ceea ce determină utilizarea lor pe scară largă în industria auto și aviație, în inginerie mecanică și construcții (Fig. 13).

Orez. treisprezece. Principalele tipuri de profile îndoite: a, d - profile cu un element de grosime dublă; b - profile de tip închis; c - profile ondulate

Un laminor este o combinație de antrenare, suport de angrenaj, unul sau mai multe statii de lucru. Laminoarele se clasifică după trei caracteristici principale: după numărul și dispunerea rolelor; după numărul și amplasarea standurilor de lucru; conform scopului lor. Laminarea metalului se realizează prin trecerea acestuia între role care se rotesc în diferite direcții. În timpul rulării, metalul este comprimat, drept urmare grosimea benzii scade, iar lungimea și lățimea acesteia cresc.